Проблемы технического обслуживания оборудования в условиях кризиса - ABCD42.RU

Проблемы технического обслуживания оборудования в условиях кризиса

Как разорвать замкнутый круг проблем ТОиР на предприятии с помощью системы мониторинга и прогноза технического состояния

Техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) — важная часть жизненного цикла оборудования. Любое оборудование проработает дольше при должной эксплуатации и своевременных ремонтах и техническом обслуживании. Особенно это важно для устаревшего парка, который очень дорого обновить разом. Традиционная система планово-предупредительных работ не всегда может обеспечивать необходимый уровень технической готовности, так как не все отказы связаны с естественным старением узлов оборудования. Экстремальные внешние условия, нарушение режимов эксплуатации, некачественные ремонты и запасные части приводят к тому, что техника продолжает ломаться или работает нестабильно. В этой статье мы рассмотрели типовые проблемы, возникающие в процессе ТОиР, и то, как их решает система прогноза технического состояния.

Если в процессе ТОиР организация не учитывает фактическое техническое состояние оборудования, то ремонт чаще всего производится после аварийной остановки. В таких случаях главное — быстрее вернуть оборудование в строй, чтобы простой занял как можно меньше времени. При этом инженеры не всегда могут выявить первопричины поломки, а техническая документация не дает исчерпывающей информации. Поэтому в следующий раз при появлении признаков, связанных именно с причиной отказа, сотрудники даже не подозревают, что скоро случится идентичная авария.Система мониторинга технического состояния оборудования фиксирует не только саму аварию, но и точные предаварийные параметры разных узлов оборудования. Поэтому в следующий раз, когда состояние оборудования будет напоминать предаварийное, система выдаст рекомендацию для проверки определенного места в механизме.

При плановом техническом обслуживании специалисты проводят работы по регламенту, описанному в документации. Но часто проведенных манипуляций недостаточно. Чтобы понять, какие дополнительные работы стоит включить в плановое ТО, система анализирует фактическое состояние оборудования и рекомендует обратить внимание на критические узлы.

Для капитальных работ необходимо остановить производство. На это руководство предприятий отводит строго ограниченное время, потому что каждый день простоя организация не получает прибыль. К остановкам готовятся заранее, что говорить о внезапных аварийных ситуациях. Ремонтная бригада занята на другом объекте, а нужных запчастей нет в наличии, поэтому ремонт затягивается и влечет за собой материальные потери.Система мониторинга и прогноза технического состояния позволяет заранее узнать место и примерное время поломки, что позволяет подготовить все необходимые ресурсы для капитального ремонта.

Проблема 4. Несвоевременное обслуживаниеХотя обслуживание проводится строго по регламенту, который допускает диапазон для интервала очередного ТО, то возможны два крайних случая:ТО проводится слишком поздно, когда состояние оборудования ухудшилось, надежность и эксплуатационных характеристики ухудшились.ТО проводится слишком рано и приводит к росту затрат и рисков: лишнее вмешательство в работу сложного оборудования без особой надобности может привести к другим дефектам.Используя систему мониторинга и прогноза технического состояния, пользователь может выбрать оптимальное время проведения работ в рамках, допустимых регламентом.

Неоптимальные графики ТОиР приводят к высокой занятости ремонтной бригады и снижению качества работ. Наличие запасных частей и квалификация сотрудников также влияют на состояние оборудования после ремонта. В крайнем случае деньги на детали списываются, а ТОиР не проводятся вовсе. Если на предприятии нет системы контроля проделанных работ, то эти недочеты проявляются раньше, а аварийные остановы возникают все чаще.Система мониторинга и прогноза технического состояния оборудования сравнивает состояние узлов до ремонта и после, чтобы зафиксировать изменения. Если они незначительны или отсутствуют, система дает сигнал инженеру, который принимает решение о повторных работах над оборудованием.

Все эти проблемы взаимосвязаны и образуют замкнутый круг: ТО проводится не в соответствии с реальным техническим состоянием оборудования, что приводит к высокой загрузке персонала и влияет на качество работ. Это приводит к новым отказам, который быстро устраняют без выявления причин, так как нет времени. И так по кругу. Разорвать его поможет система мониторинга и прогноза технического состояния.

Она позволяет решать все эти проблемы и совершенствовать процессы ТОиР на производстве. Система, которая работает на основе экспертных правил и МХ-моделей, позволяют анализировать данные и прогнозировать техническое состояние активов.

Решение имеет все необходимые функции для мониторинга оборудования:

  • Анализ потоковых и файловых данных: система принимает данные из большинства известных источников и анализирует их полный объем. Кроме этого, она работает в режиме реального времени и фиксирует изменения параметров в процессе работы актива.
  • Выявление причин инцидентов: постоянный мониторинг позволяет фиксировать каждое изменение параметров узла оборудования и замечать малейшие отклонения в работе актива.
  • Уведомление об аномалиях: система предупреждает об аномальном поведении оборудования, чтобы предупредить поломку.
  • Классификация дефектов: F5 PMM приоритезирует дефекты по степени их запущенности и потребности в устранении, что позволяет составить оптимальный график ТОиР.
  • Моментальная выгрузка отчетов: система выдает отчеты по заранее настроенным пользователем форматам. Можно посмотреть статистику инцидентов в разных разрезах: по оборудованию, по типам, по причинам, а также прогнозируемые вероятные отказы. Информация может быть представлена как в табличном виде, так и в виде диаграмм.
  • Гибкая настройка дашбордов: пользователь может настроить панель визуализации и видеть только необходимую ему информацию. Например, диспетчеру важно видеть все активы на одном экране и ключевые инциденты, а инженеру — схему конкретного оборудования и состояние каждого узла.

Система мониторинга и прогноза технического состояния идеальна для промышленных активов. Она легко встраивается в ИТ-ландшафт предприятия и имеет готовые библиотеки экспертных правил и МХ-моделей.

Статья: Проблемы технического обслуживания оборудования в условиях кризиса

Проблемы технического обслуживания оборудования в условиях кризиса

В результате текущего экономического кризиса многие отрасли российской экономики оказались в весьма тяжелом состоянии. Особенно сильно данный кризис ударил по производственной сфере. Так, например, автопроизводители несут огромные потери и значительно сокращают объемы выпуска продукции из-за сильного падения спроса на нее. Например, только отечественная автомобильная промышленность произвела за первый квартал текущего года автомобилей почти в 3 раза меньше (123 тысячи единиц), чем за аналогичный период 2008 года. В подобных тяжелых условиях вопросы экономии различных видов ресурсов и использования резервов производства приобретают первоочередной характер. Одним из «больных» мест российских промышленных предприятий является техническое обслуживание и ремонт оборудования. Положительные изменения в экономике страны в последние годы не позволили решить проблему замены устаревших основных фондов. Сейчас крайне велика доля оборудования с высокими коэффициентами физического износа, а также таких станков, которые давно исчерпали свой ресурс.

Но и новое оборудование при неправильной эксплуатации также не сможет эффективно функционировать, будет часто ломаться и простаивать. А вынужденные простои – это дополнительные потери времени и денежных средств, что недопустимо в кризисных условиях. Таким образом, техническое обслуживание и ремонт оборудования, особенно для предприятий с крупносерийным и поточным производством, играет важнейшую роль в обеспечении рационального производственного процесса и экономии ресурсов.

В настоящее время мы можем выделить следующие проблемы в данной области, существующие на российских предприятиях:

высокий удельный вес сильно-изношенного оборудования, требующего частых ремонтов;

нехватка денежных средств для обновления/модернизации парка оборудования;

нерациональная организация служб технического обслуживания; и ремонта оборудования (ТОиР) и использование устаревшей системы ТОиР;

недоиспользование трудового потенциала специалистов и рабочих;

необходимость сокращения затрат на ремонт и обслуживание оборудования в условиях экономического кризиса.

Для их решения или минимизации целесообразным представляется провести мероприятий.

Рассматривая проблему изношенного оборудования и нехватки денежных средств для его замены, отметим, что в условиях кризиса объемы производства промышленной продукции падают, следовательно, часть наиболее изношенного оборудования становится возможным вывести из эксплуатации – законсервировать или продать. Полученные средства (в том числе и от экономии на обслуживании, за счет сокращения парка оборудования и внедрения новых систем обслуживания оборудования), в совокупности с другими источниками финансирования (господдержка, банковские кредиты, прямые инвестиции) в зависимости от финансового и технического состояния предприятия можно направить на обновление основных фондов.

Нерациональная организация служб технического обслуживания и использование устаревшей системы ТОиР оборудования — одна из самых серьезных проблем наших средних и крупных предприятий. В настоящее время на большинстве из них используется классическая система предупредительно-плановых ремонтов (ППР), которая была разработана в СССР в середине 50-х годов ХХ века. Основными чертами системы ППР являются плановый характер и профилактическая направленность. Плановый характер предполагает заблаговременное определение состава, объемов и периодичности проведения обслуживающих и ремонтных работ. Профилактическая направленность предполагает выполнение обслуживающих и ремонтных операций до наступления отказа оборудования. Система ППР предусматривает поступление агрегата в ремонт после того, как он отработал определенное число часов. Основой для разработки системы ППР являлись статистические данные, полученные в дохе анализа отказов оборудования [1]. В настоящее время данная система безнадежно устарела. Среди ее недостатков отметим игнорирование фактических условий работы оборудования, качества материалов и запасных частей, устаревшие неточные нормативы и значительные отклонения фактических данных работы оборудования от плановых. Так на одном из предприятий машиностроительной отрасли использование типовой системы ППР привело к тому, что не более 28-30% оборудования выдерживало нормативный межремонтный пробег; на 15-18% возросло время простоя оборудования в ремонте, а также увеличились темпы физического износа оборудования на 15-18% [1].

Читайте также  Функции и задания бухгалтерского учета

Увы, но полностью отказаться от системы ППР не представляется возможным из-за требований российского законодательства. В соответствие с нормативными документами, система ППР является основным инструментом по обеспечению надежной и безопасной эксплуатации оборудования. Так неисполнение соответствующих требований, а также нормативно-технической документации может повлечь за собой определенные санкции вплоть до остановки производства. В данных условиях привлекает особое внимание другой тип систем ТОиР, предусматривающий обслуживание оборудования по его реальному состоянию, но с сохранением профилактических работ. Наиболее перспективной современной системой эксплуатации оборудования в настоящее время является система всеобщего обслуживания оборудования, известная в английском сокращении как ТРМ (Total Productive Maintenance). Система ТРМ была разработана в Японии на рубеже 60-70-х годов в фирме «Ниппон Дэнсо» — поставщике электрооборудования для компании «Тойота», как методика повышения эффективности оборудования и является системой обслуживания оборудования по его фактическому состоянию. Ее развитие тесно связано со становлением производственной системы фирмы «Тойота». Система ТРМ оставалась секретной разработкой до 1980 года, когда было опубликовано первое ее описание на английском языке. В январе 1998 года была представлена система ТРМ3- улучшенная и расширенная австралийская версия системы ТРМ третьего поколения [3]. Данная система включает набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось. Характерной чертой данной системы является постоянное наблюдение и акустические проверки оборудования для раннего обнаружения дефектов и предупреждения его отказа. Особое значение придается совместной работе операторов оборудования и специалистов ремонтной службы, которые должны вместе обеспечивать повышение надежности оборудования. Поскольку операторы постоянно находятся рядом с оборудованием, поэтому именно они первыми определяют малейшие отклонения от правильной работы и играют важнейшую роль в его первичном обслуживании, диагностике и предупреждении неисправностей. В результате удается повысить эффективность использования оборудования и его производительность, существенно снизить затраты на его обслуживание и ремонт, сократить время на переналадки, уменьшить аварийность и травматизм на производстве.

В качестве примера реальных улучшений в области технического обслуживания и ремонта оборудования при внедрении системы ТРМ отметим следующее:

снижение количества случайных поломок и аварий в 10-250 раз;

увеличение загрузки оборудования – в 1, 5 раза;

снижения случаев выпуска бракованной продукции — до 10 раз;

снижение себестоимости продукции — до 30% [3].

Отметим также, что система ТРМ позволяет наиболее полно задействовать имеющийся потенциала специалистов и рабочих, предусматривая мероприятия по активному стимулированию рационализаторской деятельности, постоянному совершенствованию персонала, повышению его квалификации. Именно постепенное грамотное внедрение подобной системы технического обслуживания на российских предприятиях может помочь решить выделенные ранее насущные проблемы в данной области.

Список литературы

1. Митюшин В. С. МИФ 2: Работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования (ТОиР) невозможно запланировать / В. С. Митюшин // Компас промышленной реструктуризации – №3 – 2004.

2. Кеннеди Р. Взаимодействие 5S и ТРМ в системе ТРМ3 / Р. Кеннеди, Л. Маца. // Стандарты и качество – 2004. – №8.

Кризис вынуждает автовладельцев обращаться к гаражным мастерам

Россияне не донесли до сервисных центров почти 200 миллиардов рублей

Чем старше автомобиль – тем больше у владельца поводов починить его самостоятельно. Фото Интерпресс/PhotoXPress.ru

После весеннего отскока в стране возобновилось падение продаж новых легковых автомобилей. Среди клиентов, планирующих покупку машины, большинство намерены сделать это не раньше чем через год: отпугивают цены. Автопарк населения стареет. А чем старше машина, тем накладнее ремонт в сертифицированном сервисном центре. Владельцы постгарантийных автомобилей снова рассматривают гаражный ремонт как альтернативу сервисам, отмечают эксперты. По данным Автостата, объем «рынка» гаражного авторемонта в РФ уже превысил 180 млрд руб.

Почти две трети – 63% – россиян, которые планируют приобрести автомобиль, намерены это сделать не раньше чем через 10–12 месяцев, следует из исследования РГС Банка (опрошено 1700 жителей городов с населением от 500 тыс. человек).

А в течение 1–3 месяцев такую покупку готовы совершить лишь около 7% потребителей, что почти вдвое меньше, чем год назад, когда купить автомобиль в ближайшие месяцы намеревались 12% опрошенных. При этом более 60% респондентов назвали главным фактором, влияющим на сроки покупки, рост цен. В основном растущие цены подталкивают потребителей отложить приобретение машины.

По данным Комитета автопроизводителей Ассоциации европейского бизнеса (АЕБ), после сильнейшего отскока в плюс, который фиксировался с апреля по июнь на фоне низкой базы прошлого года, продажи новых легковых и легких коммерческих автомобилей в стране снова начали падать. Так, в июле они сократились на 6,5% по отношению к тому же месяцу 2020-го, а в августе – на 17%.

Причем, как пояснили в комитете, спрос остается стабильным, но «падение производства в результате нехватки электронных компонентов на мировом рынке продолжает увеличивать разрыв между спросом и предложением, оказывая негативное влияние на объемы продаж».

Судя по обзору Центра конъюнктурных исследований Высшей школы экономики (ВШЭ), сегмент техобслуживания (ТО) и ремонта автотранспорта во втором квартале этого года вошел в тройку лидеров предпринимательского оптимизма среди сферы услуг. Судя по всему, здесь тоже сказывались посткризисный отскок и оживление авторынка в весенне-летний период. Сохранится ли спрос на эти услуги дальше – в условиях падающих автопродаж?

Как показывали предыдущие аналогичные обзоры ВШЭ, ранее в отдельные периоды рынок ТО и авторемонта демонстрировал рост предпринимательской уверенности даже на фоне падающих автопродаж – например, в отдельные кварталы допандемийного 2019 года. Как тогда пояснили специалисты ВШЭ, косвенно такой рост свидетельствовал в том числе о том, что «часть населения предпочитает эксплуатировать личный автотранспорт до полного износа, а не продавать его по мере исчерпания данного ресурса с целью приобретения нового».

Между тем, как считают эксперты Автостата, структура рынка автосервиса в ближайшие годы будет меняться с точки зрения долевого распределения участников: официальные дилеры, независимые станции технического обслуживания (СТО), гаражи.

Одни представители рынка считают, что количество самообслуживания будет снижаться, поскольку ремонты становятся более сложными из-за распространения «умных» машин с электроникой; другие, напротив, уверены, что текущая ситуация подталкивает людей к гаражам и частным механикам, что следует из материалов по итогам конференции «Автосервис–2021».

По данным Автостата, объем рынка услуг по ТО и авторемонту из года в год увеличивался и уже достиг почти 350 млрд руб. по итогам 2020-го. Из этой суммы свыше 180 млрд руб., или более 52%, специалисты Автостата называют «потенциалом рынка», то есть это работы, производимые лично автовладельцами или механиками-частниками без обращений к официальным дилерам или независимым СТО. Объем рынка так называемого гаражного ремонта в денежном выражении тоже из года в год увеличивается.

Мнения опрошенных «НГ» экспертов относительно того, стали ли в этом году автовладельцы чаще чинить машины самостоятельно или обращаясь к гаражным мастерам, разделились.

Как говорит гендиректор «АвтоСпецЦентра» Андрей Терлюкевич, из-за существенного роста цен на запчасти и дефицита поставок как новых автомобилей, так и комплектующих в РФ, владельцы постгарантийных автомобилей начали рассматривать так называемый гаражный ремонт как альтернативу сертифицированным сервисным центрам. «Рост спроса на гаражный ремонт мы оцениваем в 15–20% по сравнению с допандемийным периодом», – сообщил эксперт.

Но, по оценкам гендиректора сети автосалонов Fresh Auto Дениса Мигаля, процент удержания в дилерстве (даже постгарантийного) и в независимых СТО гораздо выше, чем у гаражей. «Сейчас конструкции автомобилей прогрессивнее: они оснащены технологичными электронными и мультимедийными системами, в которых сложно разобраться самостоятельно. Гаражные специалисты как минимум не могут быть обеспечены профессиональным оборудованием для ремонта таких авто», – говорит эксперт.

Компетентные и сертифицированные сервисы, как отметил Мигаль, гораздо быстрее оказывают услуги с точки зрения технологического цикла и времени ремонта: «Так, на частный ремонт в среднем тратят 6–7 часов, а в сервисе этот же ремонт смогут сделать за час-два на профессиональном оборудовании». Хотя, как он уточнил, при этом многие клиенты стараются существенно экономить на запчастях, приезжая уже со своими материалами.

При этом, по его словам, безусловно, частные автомастерские обходятся дешевле, так как нередко они используют серые схемы оплаты, что освобождает их от налоговых издержек. Но при обращении к гаражному автомеханику возникают иные вопросы – например, безопасности.

Читайте также  Первая помощь при тепловом и солнечном ударе

Важный аспект роста спроса на услуги гаражных автомехаников – их «всеядность», то есть их готовность отремонтировать авто из бывших в употреблении запчастей, подручных материалов, «авторских» агрегатов, сделанных самостоятельно по образцу, добавил Терлюкевич. «В случае малярных или жестяночных работ это приемлемый для клиентов вариант, но если речь о таких жизненно важных системах, как двигатель, тормозная система, рулевая система, подвеска, то здесь ремонтные эксперименты – особенно в свете отмены обязательного техосмотра – часто опасны для жизни владельца авто и пассажиров», – предупредил он.

«Гараж – это не всегда некачественный ремонт, хорошие специалисты есть везде, но существует много рисков, – уточнил Мигаль. – Поэтому мне кажется, что со временем рынок гаражных специалистов трансформируется в большой агрегатор, но все равно будет не хватать контроля».

Также эксперты составили портрет автовладельца, который чаще всего чинит автомобиль самостоятельно или прибегая к помощи гаражных умельцев.

«Клиенты гаражных сервисов – это в подавляющем большинстве владельцы авто старше 8–10 лет, преимущественно европейских и американских марок, эконом- или бизнес-класса. Как правило, это люди среднего дохода, старше 35 лет, мужчины», – говорит Терлюкевич. А владельцы современных авто возрастом до 5–7 лет, люди с высоким уровнем дохода и почти все автоледи предпочитают обращаться в сертифицированные сервисы.

«Чаще всего самостоятельным ремонтом занимаются владельцы отечественных автомобилей, потому что их конструкция простая и в ней легко разобраться, кроме того, в нашем менталитете есть гаражная культура обслуживания этих автомобилей. К этим автомобилям можно добавить простые иномарки в базовых комплектациях, – сообщил Мигаль. – Чаще это машины до 2005 года выпуска. В них достаточно легко диагностировать поломки». «В автомобилях же премиум-сегмента уже почти все завязано на электронике , даже замена колодок зачастую – это комбинация в компьютере, а не работа руками», – добавил эксперт.

«Отдельно отмечу актуальную проблему, связанную с текущим дефицитом на рынке микрочипов. Технологичность всех без исключения современных авто, начиная с жк-приборных панелей и заканчивая «умными» датчиками управления двигателем, пока не оставляет автовладельцам выбора, – согласился и Терлюкевич. – Гаражные мастера не овладели навыками ремонта сложной электроники, и в ближайшее время вряд ли мы испытаем серьезную конкуренцию с их стороны по вопросам сложного сервисного обслуживания авто нового поколения».

Хотя есть одно «но». Если покупки новых автомобилей приостановятся, то автопарк населения продолжит стареть, что может простимулировать спрос на услуги именно гаражных механиков.

«Авторынок России периодически как прибавляет показатель среднего возраста автомобиля, так и снижает. Например, с 2005 по 2008 год продажи новых автомобилей росли, и в этот период автопарк «молодел», с 2011 по 2014 год рынок пребывал в стагнации, в 2017–2018 годах – обновление было незначительным, как и объемы продаж, – говорит Мигаль. – На сегодняшний день в связи с дефицитом новых автомобилей срок владения одним и тем же авто увеличивается – в 2021 году это почти 14 лет (в частности, такие данные ранее приводил Автостат. – «НГ»). За последние 10 лет значимого обновления автопарка России не происходило». При этом, по уточнению эксперта, автопарки регионов обновляются тоже неоднородно.

«Средний возраст легковых автомобилей в России составляет 14 лет, это на 2,5 года больше, чем в европейских странах. Более того, этот разрыв постепенно увеличивается – так, в 2019 году возраст российского парка легковых автомобилей не превышал 13,5 года», – говорит Терлюкевич. По его словам, старение обусловлено нестабильным курсом рубля, дефицитом микрочипов и макроэкономическими факторами, в результате которых покупка нового автомобиля для многих россиян становится невозможной или откладывается на неопределенный срок.

Добавим, что, по данным Автостата, если на начало 2011 года в России было 33 млн легковых автомобилей, то через 10 лет их стало около 45 млн, однако доля автомобилей старше 10 лет за это время увеличилась с 51 до 59%. Также увеличилась доля машин в возрасте от 7 до 10 лет – с 16 до 22%. Доля же автомобилей до 3 лет сократилась с 16 до 10%, а в возрасте от 4 до 6 лет – с 17 до 9%. Хотя Росстат приводит иные оценки среднего возраста автомобилей, которыми распоряжаются домохозяйства в РФ: в 2020-м он составил 8 лет против 10 лет в 2018-м.

Практически у любого автомобиля наступает срок, когда ремонтировать его самостоятельно гораздо выгоднее, чем вести на сервис, где стоимость услуг приблизится к цене самого автомобиля, обратил внимание Мигаль – это касается моделей старше 10–15 лет.

Оставлять комментарии могут только авторизованные пользователи.

Сервисное обслуживание оборудования на производствах: проблемы, перспективы и автоматизация

Сервисное обслуживание производственного оборудования — отрасль, которая только развивается в России. Если до недавнего времени обслуживанием конвейеров и станков с ЧПУ занимались в основном частные ремонтники и поставщики оборудования в рамках гарантийных контрактов, то сейчас на рынок вышли специализированные сервисные компании. С какими сложностями они сталкиваются при выстраивании рабочих процессов и какие преимущества предлагают рынку? Об этом мы спросили коммерческого директора передовой сервисной компании «РЕМЗАВОD» Семёна Корсакова.

Справка о компании

Название. ООО «РЕМЗАВОD» — служба главного механика на аутсорсе

Сфера деятельности. Обслуживание производственного оборудования

Регион. Санкт-Петербург и Ленобласть

Рынок обслуживания производственного оборудования

«РЕМЗАВОD» занимается техническим обслуживанием предприятий. Компания предоставляет широкий спектр услуг: техобслуживание, аварийные и плановые ремонты различной сложности и проектные работы (модернизация, пусконаладка оборудования, монтаж). Также «РЕМЗАВОD» занимается поставками запчастей и периферийного оборудования и арендой станков. Это новая модель сервиса — сегодня обслуживанием занимаются в основном независимые бригады из 3-6 человек, которые работают с клиентами самостоятельно.

При работе с сервисной компанией клиент взаимодействует не с бригадой, у которой зачастую есть свои особенности, а с командой, которая имеет заданные стандарты качества и контролирует исполнителей.

Семён Корсаков, коммерческий директор «РЕМЗАВОD»

Также на рынке обслуживания промышленного оборудования представлены поставщики оборудования. Они не только производят обслуживание оборудования по гарантии, но и предлагают предприятиям постгарантийное сервисное обслуживание.

Как правило в сервисных компаниях работают специалисты разного профиля — это помогает решать весь спектр задач, возникающих при работе с оборудованием. В то же время как ремонтные бригады производителей и поставщиков оборудования имеют узкую специализацию. Промышленным предприятиям выгодно иметь один контракт, который гарантированно обеспечивает обслуживание всего оборудования на производстве, чем управлять парком договоров с различными поставщиками услуг.

Семён Корсаков, коммерческий директор «РЕМЗАВОD»

Для создания конкурентоспособного продукта и экономически выгодной модели нам необходимо масштабировать сервис и создать понятный клиентам продукт. Для этого требуется грамотно выстроить и оптимизировать внутренние процессы.

Семён Корсаков, коммерческий директор «РЕМЗАВОD»

Проблемы

Рынок сервисного обслуживания промышленного оборудования в России только формируется. В то время как в Европе заключение договоров на техническое обслуживание оборудования уже давно стало общепринятой практикой. Российские организации не всегда понимают выгоду и готовы выделять на это финансы. В первую очередь это касается малого и среднего бизнеса. Однако в крупных промышленных регионах России подход уже меняется. Так, в Петербурге, центре машиностроения, появляются и развиваются новые модели обслуживания производств. Их цель — оптимизировать и отладить процессы обслуживания, а инструментом является автоматизация.

Аварийные работы — самый массовый тип работ на данный момент. С малым и средним бизнесом мы работаем без договоров на обслуживание, приезжаем на срочный вызов и чиним неисправности. Проведение предупредительно-плановых работ и техобслуживание не столь популярны. Руководителям не важно, как долго прослужит оборудование — главное, чтобы не было простоев.

Семён Корсаков, коммерческий директор «РЕМЗАВОD»

Перспективы

2020 год и пандемия коронавируса сформировали новые тренды в сфере управления производством. Один из них — продление жизненного цикла оборудования. На это влияет сразу несколько факторов.

  1. Из-за локдауна осложнились поставки нового оборудования и оригинальных комплектующих из-за границы
  2. Даже те промышленные предприятия, кто не останавливал работу на период локдауна, пострадал из-за снижения спроса и повышения себестоимости производства — организация безопасного рабочего места для сотрудников требует денежных вложений

В этих условиях фокус сдвигается в сторону увеличения срока службы оборудования. Промышленные предприятия заинтересованы в максимально длительной эксплуатации текущего оборудования во избежание закупок нового. А следовательно — и в планово-предупредительных работах и грамотном техобслуживании.

Помимо этого, усилились требования к производственной безопасности на территории производства. Сервисных инженеров, которые прибывают для ремонта оборудования, просят предоставлять справку об отсутствии CoVid-19 и использовать средства защиты. Это дополнительные расходы и организационная процедура, которую корректно выстроенной сервисной организации выполнять несложно.

В период пандемии мы столкнулись с тем, что был ужесточен доступ на производства. В соответствии с требованиями Правительства к безопасности, заводы требовали от наших специалистов справку при каждом посещении. Мы смогли к этому адаптироваться, несмотря на возросшую себестоимость услуг.

Семён Корсаков, коммерческий директор «РЕМЗАВОD»

Читайте также  Событийный туризм в Псковской области

Переход к цифровизации на производстве — еще один тренд, ускоренный пандемией. Телеметрия и IoT позволяют собирать информацию о текущем состоянии оборудования, отслеживать параметры наработки и вовремя обращаться к сервису для предотвращения поломок. Автоматизация помогает экономить человеческий ресурс и продлевает срок службы оборудования.

По оценкам экспертов рынок услуг промышленной техники в России растет год от года. Так, в 2020 году он увеличился на 30%. Сервис — важная составляющая работы промышленного оборудования, и цифровизация производства требует и цифровизации сервиса соответственно. Такие технологии как сбор и анализ big data, интернет вещей (IoT) и дополненная реальность (AR) позволят сокращать операционные затраты, понять, какие именно проблемы возникают при обслуживании и ремонте оборудования, выявить причину и усовершенствовать технику.

Преимущества цифровизированного сервиса

Автоматизация увеличивает эффективность и управляемость бизнесом, позволяет масштабировать сервис и гарантировать уровень качества. Управление выездным сервисом — особенная, отдельностоящая задача, при решении которой стоит учитывать специфику бизнеса. Разберем как это работает на практике с компанией «РЕМЗАВОD».

Актуальность и проблемы технического обслуживания оборудования в России

Главная > Статья >Промышленность, производство

Актуальность и проблемы технического обслуживания оборудования в России

В результате текущего экономического кризиса многие отрасли российской экономики оказались в весьма тяжелом состоянии. Особенно сильно данный кризис ударил по производственной сфере. В подобных условиях вопросы экономии различных видов ресурсов и использования резервов производства приобретают первоочередной характер. Одной из проблемных областей российских предприятий является техническое обслуживание и ремонт оборудования. Несмотря на позитивные изменения в экономике страны в последние докризисные годы, проблема обновления основных фондов сохранилась. В настоящее время на производстве крайне велика доля оборудования с высокими коэффициентами физического износа и таких станков, которые давно исчерпали свой ресурс.

Но необходимо заметить, что и новое оборудование при неправильной эксплуатации будет неэффективно функционировать, часто ломаться и простаивать. Простои вызывают дополнительные потери ресурсов, увеличивающие себестоимость продукции, что недопустимо в кризисных условиях. Учитывая усложнение и увеличение стоимости оборудования, нехватки различных видов ресурсов, рациональное техническое обслуживание и ремонт оборудования играют все большую роль в деятельности предприятий, оказывая существенное влияние на качество, стоимость выпускаемой продукции и конкурентоспособность предприятия в целом.

Перед тем как перейти к проблематике в данной области, представляется целесообразным уделить несколько слов современному пониманию технического обслуживания оборудования. В ходе проведенного анализа точек зрения различных авторов можно выделить два принципиальных подхода к его пониманию.

Во-первых, в соответствии с представлением МОТ, техническое обслуживание оборудования — это функция, цель которой состоит в обеспечении максимальной готовности производственного оборудования при оптимальных затратах, удовлетворительном качестве, соблюдении безопасности труда и требований защиты окружающей среды.

Во-вторых, это комплекс взаимосвязанных технических и организационных мероприятий, направленных на поддержание постоянной готовности, работоспособности и исправности оборудования при его использовании по назначению, во время хранения или транспортировки, и исключению его преждевременного износа ( Г. В. Дружинин, Г.В. Миронова).

Итак, заметим, что в настоящее время на российских предприятиях существуют следующие проблемы в области технического обслуживания и ремонта оборудования:

— высокий удельный вес сильно-изношенного оборудования, требующего частых ремонтов и работающего с низкой эффективностью;

— нехватка средств для обновления/модернизации парка оборудования и необходимость сокращения затрат на ремонт и его обслуживание в условиях экономического кризиса;

— нерациональная организация технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОиР), использование устаревшей системы ТОиР;

— недоиспользование трудового потенциала специалистов и рабочих.

Для их решения или минимизации целесообразным представляется предложить ряд мероприятий. Рассматривая проблемы изношенного оборудования и нехватки средств для его замены, отметим, что в условиях текущего кризиса объемы производства продукции значительно сократились, следовательно, часть наиболее изношенного оборудования представляется целесообразным вывести из эксплуатации – законсервировать или продать. Полученные средства (в том числе и от экономии на его обслуживании и содержании), в совокупности с другими источниками финансирования (господдержка, банковские кредиты, прямые инвестиции), в зависимости от финансового и технического состояния предприятия, можно направить на обновление основных фондов и/или использовать для создания более современной системы ТОиР. В свою очередь и создание современной рациональной системы ТОиР может позволить предприятию значительные средства, которые можно использовать для обновления парка оборудования или его оптимизации.

Нерациональная организация и использование устаревшей системы технического обслуживания и ремонта оборудования — одна из существенных проблем российских предприятий, которая наносит значительный урон их конкурентоспособности. В настоящее время на большинстве из них используется классическая система предупредительно-плановых ремонтов (ППР), которая была разработана в СССР еще в середине 50-х годов ХХ века. Основными ее чертами являются плановый характер и профилактическая направленность. Плановый характер предполагает заблаговременное определение состава, объемов и периодичности проведения обслуживающих и ремонтных работ, а профилактическая направленность подразумевает выполнение ремонтных операций до наступления отказа оборудования. Система ППР предусматривает поступление агрегата в ремонт после того, как он отработал определенное количество часов. В настоящее время данная система безнадежно устарела. Среди ее недостатков отметим устаревшие нормативы, игнорирование фактических условий работы и состояния оборудования, качества материалов и запасных частей, значительные отклонения фактических данных работы оборудования от плановых. Так на одном из предприятий использование типовой системы ППР привело к тому, что не более 25-30% оборудования могло выдержать нормативный межремонтный пробег; на 15-17% возросло время простоя оборудования в ремонте, а также увеличились темпы его физического износа на 15-18%.

В данных условиях привлекает особое внимание другой тип систем ТОиР, предусматривающий обслуживание оборудования по его фактическому состоянию, но с сохранением профилактических работ. Наиболее перспективной современной системой в настоящее время является система всеобщего обслуживания оборудования, известная в английском сокращении как ТРМ (Total Productive Maintenance), которая была разработана в Японии на рубеже 60-70-х годов в фирме «Ниппон Дэнсо» — поставщике электрооборудования для компании «Тойота», первоначально как методика повышения эффективности оборудования. Ее развитие тесно связано со становлением производственной системы компании «Тойота». Система ТРМ оставалась секретной разработкой до 1980 года, когда было опубликовано первое ее описание на английском языке. А в 1998 году была представлена система ТРМ3 — улучшенная и расширенная австралийская версия системы ТРМ третьего поколения. Данная система включает набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось. Характерными ее чертами являются: охват всего жизненного цикла оборудования, повышение такого показателя, как «Полная Эффективность Оборудования» (от англ. «Overall Equipment Effectiveness»), отражающего степень эффективности его использования, постоянное наблюдение и акустические проверки оборудования для раннего обнаружения дефектов и предупреждения его отказа, а также совместная работа операторов оборудования и специалистов ремонтных отделов, которые вместе обеспечивают безотказную работу оборудования. Операторы постоянно находятся рядом с оборудованием, поэтому именно они первыми определяют отклонения от правильной работы и играют значительную роль в его первичном обслуживании, диагностике и предупреждении неисправностей. В результате удается повысить эффективность использования оборудования и его производительность, существенно снизить затраты на его обслуживание и ремонт, сократить время на переналадки, уменьшить аварийность и травматизм на производстве. В качестве примеров общих улучшений в области технического обслуживания и ремонта оборудования при внедрении системы ТРМ отметим следующее:

— снижение количества случайных поломок и аварий в 10-250 раз;

— увеличение загрузки оборудования – до 1, 5 раза;

— снижения случаев выпуска бракованной продукции — до 10 раз;

— снижение себестоимости продукции — до 30%.

Также система ТРМ позволяет наиболее полно задействовать имеющийся потенциал специалистов и рабочих, предусматривая мероприятия по активному стимулированию рационализаторской деятельности, постоянному совершенствованию персонала, повышению его квалификации. Именно постепенное грамотное создание систем ТОиР по образу и подобию ТРМ на российских предприятиях является действенным способом решения ранее выделенных насущных проблем в области технического обслуживания и ремонта оборудования.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: