Сварка полуавтоматом в среде СО2 - ABCD42.RU

Сварка полуавтоматом в среде СО2

Сварка в среде углекислого газа. Полуавтоматическая сварка в среде СО2

Содержание

  1. Сущность процесса сварки в углекислом газе
  2. Особенности сварки в углекислоте
  3. Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа
    • Сварочный пост для сварки в углекислоте
    • Подготовка металла под сварку
    • Сварочная проволока для полуавтоматической сварки
    • Режимы сварки полуавтоматом в углекислоте
    • Техника сварки полуавтоматом в среде углекислого газа
  4. Повышение производительности сварки в углекислом газе
    • Приём увеличения силы сварочного тока
    • Сварка с увеличением вылета сварочной проволоки
    • Импульсно-дуговая сварка в СО2

Способ сварки в среде углекислого газа впервые был разработан в середине 20-го века советскими исследователями К.В. Любавским и Н.М. Новожиловым. Благодаря низкой стоимости углекислого газа, высокой производительности и универсальности этого способа, сварка в углекислоте получила широкое распространение в промышленности, быту, при строительных и монтажных работах.

Сущность процесса сварки в углекислом газе

Сущность сварки заключаются в следующем. Поступающий для защиты зоны сварки углекислый газ под воздействием высокой температуры дуги распадается на угарный газ и кислород. Процесс распада происходит по реакции:

В результате реакции в зоне сварки образуется смесь из трёх газов: углекислый газ (СО2), угарный газ (СО) и кислород (О2). Поток этих газов не только защищает зону сварки от вредного воздействия атмосферного воздуха, но и активно взаимодействует с железом и углеродом, находящимися в составе стали по реакциям:

Нейтрализовать окислительное действие углекислого газа можно путём введения в сварочную проволоку избыточного кремния и марганца. Кремний и марганец химически более активны, чем железо, поэтому, вначале окисляются они по реакциям:

Пока в зоне сварки присутствуют в свободном состоянии более активные кремний и марганец, окисления железа и углерода не происходит.

Хорошее качество сварных соединений при сварке углеродистых сталей обеспечивается при соотношении количества марганца к кремнию в соотношении: Mn/Si=1,5…2. Формирующиеся в процессе сварки оксиды кремния и марганца не растворяются в сварочной ванне, а реагируют друг другом, образуя легкоплавкое соединение, которое в виде шлака быстро выводится на поверхность жидкого металла.

Особенности сварки в углекислоте

Сваривание металлов в среде СО2 выполняют постоянным током обратной полярности. Если сварку производить постоянным током прямой полярности, то это отрицательно сказывается на стабильности электрической дуги, в результате появляется дефект формирования формы шва и электродный металл расходуется на угар и разбрызгивание.

Но если выполняется е сварка, а наплавка, то рекомендуется использовать именно прямую полярность тока, т.к коэффициент наплавки у него в 1,6-1,8 раза выше, чем у тока обратной полярности.

Сварку можно выполнять и на переменном токе. В этом случае в сварочную цепь необходимо включить осциллятор. Источниками постоянного сварочного тока являются преобразователи тока с жёсткой характеристикой.

Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа

Сварочный пост для сварки в углекислоте

Схема сварочного поста общего вида для сварки полуавтоматом в среде углекислого газа представлена на рисунке:

1 — держатель; 2 — подающий механизм; 3 — включатель; 4 — защитный щиток; 5 — манометр на 0,6МПа; 6 — переходной штуцер для установки манометра; 7 — кислородный газовый редуктор с манометром высокого давления; 8 — осушитель газа; 9 — подогреватель газа; 10 — баллон с углекислым газом; 11 — сварочный выпрямитель, или генератор; 12 — пульт управления.

Подготовка металла под сварку

Сварка листов из низколегированной стали или углеродистой успешно сваривается в среде углекислого газа. При этом сварку тонких листов (толщиной 0,6-1,0мм) сваривают с отбортовой кромок. Допускается сварка без отбортовки, но зазор между свариваемыми кромками не должен превышать 0,3-0,5мм.

Сварку листов толщиной 1-8мм допускается производить без разделки кромок. Максимально допустимый зазор при этом составляет 1,0мм. На листах толщиной 8-12мм выполняют V-образную разделку. Если толщина свариваемого металла превышает 12мм, то рекомендуется X-образная разделка.

Перед началом сварки сварные кромки тщательно зачищаются до металлического блеска от краски, масла, окалины и других загрязнений. Можно делать это вручную, можно применить дробеструйную или пескоструйную обработку. Если перед сваркой необходимо прихватить детали, то прихватка углеродистых сталей выполняются вручную электродами Э42, Э42А, либо полуавтоматом в углекислом газе. Прихватка легированных сталей выполняется электродами соответствующего назначения.

Сварочная проволока для полуавтоматической сварки

Для сварки в среде углекислого газа применяется проволока с повышенным содержанием кремния и марганца. Наличие каких-либо загрязнений или покрытий на поверхности проволоки не допускается, т.к. их присутствие отрицательно сказывается устойчивости режимов и стабильности электрической дуги.

Марка сварочной проволоки зависит от свариваемого материала. В таблице ниже представлены наиболее распространённые марки проволоки для сварки полуавтоматом в среде защитного газа:

Марка сварочной проволоки Применение
Св-08ГС Для сварки углеродистых и низколегированных сталей при силе тока 300-400А
Св-08Г2С Для сварки углеродистых и низколегированных сталей при силе тока 600-750А
Св-10ХГ2С Для сварки низколегированных сталей повышенной прочности
Св-08ХГ2СМ Для сварки теплоустойчивых сталей типа 15ХМА
Св-08ХГСМФ Для сварки теплоустойчивых сталей типа 20ХМФ
Св-08Х3Г2СМ Для сварки стали 30ХГСА
Св-08Х14ГТ
Св-10Х17Т
Для сварки хромистых сталей типа Х13, Х17
Св-06Х19Н9Т
Св-08Х19Н10Б
Для сварки коррозионно-стойких сталей марок 0Х18Н10, 0Х18Н9, 0Х18Н9Т и 0Х18Н10Т

Режимы сварки полуавтоматом в углекислоте

Режимы сварки зависят от толщины свариваемого металла. При увеличении толщины металла уменьшается скорость сварки и увеличивается сила тока. Величина рабочего напряжения дуги должна обеспечивать устойчивое горение дуги, которая должна быть как можно более короткой (1,5-4мм). При большей длине дуги её горений становится неустойчивым, разбрызгивание металла увеличивается, возрастает вероятность окисления и азотирования жидкой ванны.

Для сварки тонкого металла режимы сварки представлены в таблице:

Все о полуавтоматической сварке в среде углекислого газа

Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа дает возможность соединить металлические детали. Сварочный шов при использовании такой сварки отличается высокой прочностью. Поэтому сваривание металлов с использованием углекислого газа широко востребовано как у новичков, так и у профессионалов.

Что такое сварка полуавтоматом в среде СО2?

Принцип действия полуавтоматического спаивания с использованием углекислого газа достаточно прост. Одновременно с электродом в сварочную ванну подается СО2. Газ заполняет ванну, тем самым защищая металл от негативного влияния воздуха.

Режимы и особенности сварки в углекислоте

Основной особенностью сварки в среде СО2 является вытеснение воздуха при сваривании частей. Это позволяет добиться высокого качества шва. Необходимо учитывать, что железо и углерод, находящиеся в составе заготовок, вступая в химическую реакцию с СО2, окисляются. Для предотвращения окисления следует использовать специализированную проволоку, имеющую в своем составе большое количество кремния и марганца.

Еще одной особенностью полуавтоматической сварки в газовой среде является возможность применения как прямой, так и обратной полярности. Использование обратной полярности прямого тока отлично подходит для начинающих сварщиков. Такой метод дает возможность легко удерживать дугу. Прямая полярность применяется при необходимости наплавления металла.

Сварка полуавтоматом возможна в различных режимах. Настройку аппарата необходимо производить исходя из толщины металла свариваемых деталей и диаметра проволоки. При повышении сварочного тока увеличивается глубина провара. Так, чем больше толщина металлических частей, тем большую силу тока необходимо установить в настройках.

Характеристики сварки в углекислом газе

Газ, применяемый для сваривания полуавтоматом, имеет более высокую плотность, чем воздух. Благодаря этому он вытесняет воздушную массу из сварочной ванны. Он бесцветен и не имеет запаха. К аппарату СО2 подается из баллона, в котором он находится в жидком состоянии под давлением. Подключение баллона осуществляется через специализированный редуктор. Он поддерживает требуемое давление в системе.

Спаивание в среде СО2 можно выполнять на двух видах оборудования:

  • Выпрямитель. Полуавтоматический аппарат, применяется для дугового сваривания различных заготовок, в том числе и из нержавеющей стали.
  • Инвертор. Является преобразователем переменного тока в постоянный. Преобразованный ток используется для создания дуги.

Электродом при выполнении полуавтоматической сварки в среде углекислого газа является специализированная проволока. В зависимости от толщины деталей, диаметр и состав проволоки может отличаться.

Читайте также  Языкознание как наука

Подготовительные работы

Для того чтобы получить качественный шов, необходимо подготовить заготовки и настроить оборудование. Спаиваемые части следует предварительно очистить от ржавчины, окислений, лакокрасочных покрытий и т. д.

Окислы и посторонние примеси могут привести к разбрызгиванию электрода и нарушению качества сварного шва. Для очистки используется наждачная бумага, абразивный камень или пескоструйная обработка. При сваривании тонких листов следует предварительно отбортовать кромки заготовок.

Помимо подготовки деталей перед началом сварки полуавтоматом в среде СО2, необходимо настроить оборудование. Все составляющие подключаются в строгом соответствии с определенной схемой. Для нормальной работы устройства нужно исключить утечку вещества из системы.

После включения полуавтомата в электрическую сеть осуществляется его настройка. В зависимости от толщины металла устанавливается сила тока. При выборе скорости подачи электрода нужно опираться на скорость горения сварочной дуги.

Перед началом работы нужно изучить правила техники безопасности во время выполнения сварочных работ полуавтоматическим сварочным аппаратом в среде углекислого газа. Во время работы используются специализированные средства индивидуальной защиты.

ВНИМАНИЕ: Пренебрежение правилами безопасности может привести к различного рода травмам, ожогам или поражению электричеством!

Технология и методы выполнения работ

После подготовки деталей и правильной настройки оборудования можно приступать к выполнению сварочных работ. При спаивании в среде углекислого газа начальный шов лучше осуществлять при небольшой силе тока. Таким образом удастся избежать деформации спаиваемых заготовок и вероятности возникновения трещин. Подача электрода, независимо от полярности, осуществляется двумя способами:

  • Углом вперед. С использованием такого метода глубина провара будет небольшой, а шов — широким;
  • Углом назад. Применяя такой метод, сварщику удается добиться большой глубины провара при малой ширине шва.

По окончании работ сварочная ванна заполняется металлом из проволоки. После того как шов положен, подача проволоки прекращается. Электричество, подаваемое на электрод, следует отключить. Углекислоту, в отличие от напряжения, нужно подавать до полного затвердевания шва. Это дает возможность защитить металл, находящийся под воздействием высокой температуры, от негативного влияния воздушных масс.

После полного затвердевания шва металл кристаллизуется и происходит образование шлака. Для контроля над качеством спаивания необходимо удалить шлак. После остывания он становится хрупким и легко очищается.

Расход СО2

Расход газа при спаивании в среде газа СО2 прямо зависит от толщины металлических заготовок, диаметра проволоки и силы тока. На расход влияют и другие факторы. Если работы выполняются на открытом воздухе, то расход газа будет гораздо больше, чем при сваривании в закрытом помещении. Это связано с тем, что ветер сдувает часть газа, подаваемого в сварочную ванну.

Увеличение производительности при работе в среде СО2

Выполняя сварочные работы полуавтоматическим аппаратом в среде углекислого газа, можно повысить производительность несколькими способами:

Увеличить силу тока

При нижнем положении сварки можно увеличить сварочный ток, тем самым повысив КПД. При вертикальном или потолочном положении шва силу тока можно увеличивать только при ускоренной кристаллизации металла.

Увеличение вылета электрода

При применении тонкой проволоки можно повысить производительность, увеличив ее вылет. Такой метод дает возможность повысить скорость плавления электрода. Это увеличивает количество металла, попадающего в сварочную ванну за определенный промежуток времени.

При увеличенном вылете электрода может возникнуть самопроизвольная подача проволоки. Во избежание этого нужно использовать специализированные наконечники. Они изготавливаются из фарфора или керамики.

Преимущества и недостатки

Сварка в углекислом газе СО2 имеет ряд преимуществ. К ним относятся:

  • Возможность спаивать тонкие листы металла;
  • Хорошая дуга при выполнении работ. Это особенно удобно для начинающих сварщиков;
  • Возможна сварка деталей с различными характеристиками;
  • Металл, находящийся под действием высокой температуры, защищен от влияния воздуха. Это делает шов прочным и не допускает окислений;
  • Высокое качество места соединения заготовок;
  • Безопасность в использовании;
  • Доступность. Приобрести оборудование может любой желающий.

К недостаткам полуавтоматической сварки в среде углекислого газа можно отнести то, что применяемое оборудование более сложное, чем в случае с другими газами.

Из вышеперечисленного следует, что сварка в среде СО2 является доступным способом соединения металлических деталей. Такой способ спаивания отличается высоким качеством и простотой в применении.

Видео: Как настроить давление защитного газа и его расход

Особенности выполнения полуавтоматической сварки в среде углекислого газа

Несмотря на то что данная технология сваривания металлов была создана давно, она по сегодняшний день пользуется большой популярностью в быту и в разных сферах народного хозяйства. Это объясняется ее высокой производительностью, формированием качественных швов и невысокой стоимостью.

Особенности проведения сварки

Сварка металла данным способом происходит за счет сложных химических реакций. В зону обработки поступает только диоксид углерода. В среде, где наблюдают высокие значения температуры, газ преобразуется на две составляющие – дикислород и угарный газ. В результате в зоне выполнения работ присутствует несколько газообразных веществ. Они защищают металл от негативного воздействия воздуха. При этом образовавшиеся газообразные соединения вступают в реакцию окисления с составляющими компонентами стальных изделий.

Для нейтрализации негативного воздействия углекислого газа используется специальная сварочная проволока. Она содержит в составе марганец и кремний, которые намного активнее железа. Вначале именно они вступают в реакцию с газами, не допуская разрушения стали. В процессе сваривания металлов марганец и кремний преобразуются в легкоплавкие соединения. Они выступают на поверхность в виде твердого остатка.

В углекислом газе сварочные операции осуществляются при постоянном токе. Его полярность должна быть обратной, а не прямой. Это объясняется тем, что при таких условиях ухудшается качества электродуги. В результате происходит деформация сварного шва и увеличивается расход электродов.

Но когда выполняется наплавка металла, постоянный ток с прямой полярностью будет более эффективным. Его коэффициент наплавления почти в 2 раза больше, если сравнивать со значениями, полученными при работе с обратной полярностью. Допустима сварка с непостоянным током. Для этого необходимо использовать осциллятор.

Как нужно подготовить металлические изделия к работе

Сварка в углекислом газе идеально подходит для листов из разных типов стали. Если их толщина колеблется в пределах 0,6–1 мм, необходимо предварительно выполнить отбортовку кромок. Когда этого не сделано, зазор между соседними кромками не должен превышать 0,3–0,5 мм.

Если толщина листа составляет меньше 8 мм, такой подготовительной операции можно не проводить. Максимально возможный зазор не должен превышать значения 1 мм. Для листов толщиной до 12 мм выполняют разделку V-типа, 12 мм и больше – Х-вида.

Перед свариванием металлов необходимо тщательно очистить их кромки от любых загрязнений. Это допускается делать вручную или при помощи пескоструйной обработки.

Технология выполнения сварки в углекислоте

При выборе способов сварки в углекислом газе необходимо ориентироваться на толщину обрабатываемого металла. Чем она больше, тем ниже будет скорость рабочего процесса и сила применяемого тока. Для эффективного выполнения поставленных задач нужно обеспечить сварочную дугу не больше 4 мм. В противном случае она станет неустойчивой, произойдет разбрызгивание металла, нарушится оптимальный химический состав сварочной ванны.

При сварке металла скорость подачи прута определяется с учетом силы производимого тока и напряжения. Ее вылет определяется на основании значений диаметра:

  • диаметр меньше 1,2 мм – вылет достигает 15 мм;
  • больше 1,2– 35 мм.

При сварке в углекислом газе также следует придерживаться требований относительно расстояния от мундштука до поверхности металла:

  • при низком токе – меньше 15 мм;
  • при высоком токе – меньше 25 мм.

Техника сварочных работ – основные правила и рекомендации

Чтобы во время сварки в углекислом газе предотвратить образование горячих трещин, корневой шов нужно выполнять при небольшом значении тока. Работы могут происходить с использованием нескольких техник:

  • справа налево – углом вперед;
  • слева направо – углом назад.

Техника сварки металла углом вперед позволяет получить широкий шов небольшой глубины. Подобная технология чаще всего применяется для тонкостенных изделий. Она подходит для сварки стали, которая подвержена формированию закалочных структур. При использовании техники углом назад увеличивается глубина сварочного шва, но уменьшается его ширина. Оптимальный угол для горелки в среде газа составляет 15 градусов.

Читайте также  Понятие и виды налоговых льгот

При завершении сварки рекомендуется заполнить кратер расплавленным металлом. После этого прекращают подачу проволоки и тока. А спешить с перекрытием вентиля для газа не стоит. Это нужно сделать, когда обрабатываемый металл окончательно перейдет из жидкого состояния в твердое.

Приемы для повышения производительности работ

Сварка металла в газовой среде часто происходит при повышенных значениях рабочего тока. Но это можно сделать, только если работы выполняются в нижнем положении. В других случаях, увеличивать силу тока допускается лишь при повышении качества происходящих процессов кристаллизации, расплавленных во время сварочных манипуляций металлов.

Это можно сделать, если синхронизовать движения по шву, дополнительно забирая проволоку. В этот момент происходит угасание дуги. К моменту запуска оборудования в работу металл успевает приобрести дополнительную прочность.

Методы для увеличения вылета сварочного прута

При выполнении полуавтоматической сварки возникает необходимость увеличить вылет проволоки, что особенно актуально при ее незначительном диаметре. В таком случае удается повысить производительность обработки металла. Это происходит за счет того, что проволока попадает в рабочую зону уже в нагретом виде. Поэтому она быстро расплавляется, что существенно увеличивает объем жидкого металла.

Чтобы зафиксировать проволоку в нужном положении, используются специальные керамические наконечники. При увеличении размера вылета на 4,5 см производительность сварки возрастает на 35%.

Импульсная сварка

Данный вид сварки металла выполняется для угловых и тавровых соединений. При помощи данного метода можно обеспечить качественный и равномерный провар по всей длине заготовки. Он позволяет уменьшить сечение шва на 32%, придать ему нормальную или вогнутую форму. При использовании данного метода существенно увеличивается скорость сварки и снижается расход электричества.

Комплектность оборудования

Для выполнения полуавтоматической сварки применяется специально укомплектованный сварочный пост, который имеет следующие составляющие:

  • держатель;
  • механизм для подачи газа;
  • включатель;
  • щиток;
  • манометр для определения давления в системе с переходным штуцером для его установки;
  • газовый редуктор с манометром;
  • осушитель и подогреватель газа;
  • баллон, содержащий углекислый газ;
  • генератор;
  • узел управления.

Для сварки используют углекислый газ, который поставляется к месту работы в специальных баллонах в жидком состоянии. Для проведения поставленных задач применяются разные типы проволоки, характеристики и состав которых зависят от марки стали.

Самыми популярными моделями полуавтоматов называют ПШП-10, А-547, А-537. Каждая из разновидностей сварочного оборудования имеет свое предназначение. ПШП-10 используется для сварки металлов разного типа, которые способны плавиться при присутствии углекислоты. Полуавтоматы А-547 и А-537 используются с электродной проволокой разного диаметра – от 0,8 до 2 мм.

Видео по теме: Как варить полуавтоматом

Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа и основные особенности ее проведения

Под полуавтоматической сваркой понимают такой тип применения дугового разряда при соединении металлов, при котором подача проволоки, используемой в сварке, осуществляется в автоматическом режиме, в то время как все необходимые установочные и корректировочные процессы, а также перемещение самой сварочной горелки происходит только посредством работы самого оператора. Основным принципом дуговой сварки в углекислом газе является оттеснение обычного воздуха из зоны сварки специально сформированным потоком газа.

Сформированная в результате такого потока газа среда является окисляющей для большинства компонентов металла. В связи с этим нельзя исключить возможности окисления самих компонентов металла даже несмотря на то, что углекислый газ защищает расплавленный металл от воздействия воздуха.

Особенности сварки в углекислом газе

В связи с тем, что атмосфера вокруг металла носит окислительный характер, нередко можно увидеть, что углерод и легирующие составляющие металла очень быстро выгорают, в результате чего в шве образуются поры, а сам сварочный процесс можно охарактеризовать повышением разбрызгивания металла.

Для того чтобы минимизировать окислительные процессы при осуществлении сварочного процесса, используются специальные виды проволоки, которые прошли легирование с помощью кремния и марганца. Указанные химические элементы по своей сути представляют хорошие раскислители. За счет введения раскислителей окисление углерода сокращается, равно как и выгорание составных элементов металла, в результате чего количество пор в сварочном шве уменьшается, а сам шов становится более качественным, с точки зрения механических параметров.

Все выполнение сварки происходит с помощью тока с обратной полярностью, что позволяет обеспечить стабильное функционирование дуги. Итогом становится качественное сплавление кромок. Если осуществлять сварочный процесс с током прямой полярности, то будет происходить наплавление металла, а также его разбрызгивание.

Параметры режимов сварки

Используемые сварочные режимы в настоящее время зависят от большого числа факторов, а именно:

  • используемое оборудование;
  • виды изделий, подлежащих соединению с помощью сварки;
  • место, в котором осуществляется весь сварочный процесс.

Если речь идет о сварочном процессе в отношении ответственных конструкций, например, о сварке труб, то необходимо применять импульсно-дуговой сварочный метод с проволокой, имеющей сплошное сечение, подаваемой в углекислом газе, при котором осуществляется мелкокапельный перенос управляемого типа в отношении наплавляемого металла. Такой метод может быть достигнут за счет использования специального электронного модуля микропроцессорного типа, который установлен в инверторном источнике тока. Настройку такого оборудования можно провести только путем привлечения специалиста. В остальных случаях все режимы можно подобрать на основании тех параметров, которые имеет металл. Отследить наиболее часто используемые параметры можно на основании данных в таблице.

Правила настройки и подготовки оборудования к сварочному процессу

Подготовку сварочного оборудования к работе можно разделить на несколько этапов:

  1. Подготовка с теоретической точки зрения. На этом этапе необходимо ознакомиться с основными положениями электробезопасности ввиду работы с электрическим прибором повышенной опасности. Кроме того, на этапе теоретической подготовки следует изучить инструкцию по эксплуатации самого сварочного аппарата, а также имеющиеся рекомендации по его настройке.
  2. Подготовка электрической сети. В связи с тем, что сварочные аппараты очень мощные в плане потребления тока, следует убедиться, что предохранительные автоматы установлены с расчетом перегруза сети от использования сварочного аппарата (мощность одного аппарата должна быть не менее 16 А, что позволит и выполнить необходимые технологические задачи, и защитить электрическую сеть от перегрузок). При наличии возможности следует подготовить отдельную электрическую линию, в которой сечение провода будет не менее 2,5 квадратных миллиметров. При подключении сварочного оборудования следует сократить количество и длину используемых удлинителей для сокращения вероятности короткого замыкания.
  3. Изучение самого аппарата и напряжения, с которым он может работать. Так как существует два типа аппаратов – которые работают от сети 220 В и 380 В, – следует понимать, что для последних придется подготовить специальную шину или гнездо, которое позволит запитать аппарат от напряжения в 380 В.
  4. Сборка сварочного аппарата. Производить ее рекомендуется только в выключенном от сети состоянии в соответствии с правилами, которые указаны в инструкции по эксплуатации и в схеме сборки. Соединение всех частей должно быть закреплено с помощью специальных хомутов с целью исключения вероятности рассоединения в период работы. Если предстоит осуществлять сварку в условиях низких температур, следует подготовить специальный подогреватель редуктора, который обеспечит прогревание подающих газ каналов внутри редуктора, что исключит перекрытие подачи газа.
  5. Установка кассеты со сварочной проволокой. Данная манипуляция осуществляется только после того, как полностью собран весь аппарат, но до его подключения к сети. Конец проволоки, выведенный из кассеты, необходимо аккуратно продеть между прижимными и подающими роликами и зафиксировать прижимным механизмом. Аккуратность подготовки кассеты обусловлена тем, что при повреждении проволоки при осуществлении сварки в швах может возникнуть брак.
  6. После полной сборки сварочного аппарата он подключается в электрическую сеть, после чего выполняются пробные сварочные швы. Если сборка и настройка осуществляются в отношении нового аппарата, то все пробные швы, в том числе для определения оптимальных настроек, следует делать на деталях, имитирующих свариваемые в последующем.
Читайте также  Преступления против жизни и здоровья

Подготовка металла к сварке

Подготовка металла к сварке также делится на несколько этапов:

  1. Определение толщины металла. Если детали имеют толщину в диапазоне от 0,8 до 4 мм, то их следует сваривать, не осуществляя разделку кромок. Металл такой толщины сваривается с использованием подкладок из того же металла, что и само изделие, либо на съемных медных подкладках, либо на подкладках из нержавеющего металла. Если металл толстый (от 4 мм), то его можно сваривать на весу, а подкладки использовать только при необходимости.
  2. Подготовка форм деталей на основании данных чертежа. На данном этапе следует изучить чертеж будущего изделия, разметить все необходимые детали, вырезать их с помощью болгарки и зачистить возможные окалины с помощью абразивного круга. В случае если технологическими картами на сварочный процесс предусмотрено требование о разделке кромки, необходимо также осуществить такую разделку.
  3. Осуществить выбор наиболее оптимального метода сварки: при сварке тонкого металла следует использовать вертикальное расположение деталей, а сам сварочный процесс необходимо вести углом назад, передвигая горелку сверху вниз. Шов при таком расположении хорошо виден. При этом необходимо помнить, что отклонение горелки может повлечь за собой несплавление кромок. При осуществлении соединения угловых деталей необходимо осуществлять сварку методом «в лодочку». Однако следует учитывать, что выпуск проволоки в таком случае увеличится на пятнадцать процентов по сравнению с технологией, когда стыковка осуществляется в нижнем положении.

Технология выполнения сварки

Рекомендации, на которые следует опираться при проведении сварочного процесса, содержатся в различных нормативных документах стандартизационного типа: ГОСТ, СТО, КТН и т. д. Основной перечень технических требований содержится в: ГОСТ 14771-76, ГОСТ 18130-79.

Среди основных особенностей проведения сварочного технологического процесса следует помнить, что:

  • нахлесточные соединения при толщине металла 1,5 мм и менее осуществляются только на медных или стальных подкладках с одним проходом;
  • горизонтальные швы следует делать только с помощью шва «углом вперед» без выполнения колебательных движений на горелке. Если сваривать приходится металл толщиной более 6 мм, то необходимо делать несколько проходов;
  • сварка деталей, толщина которых менее 3 мм, производится только под прямым углом горелки по отношению к свариваемым деталям, не осуществляя разделку кромок;
  • если толщина деталей более 3 мм, то в горизонтальном положении допустима разделка верхней кромки. Горелку необходимо наклонять относительно верхнего свариваемого элемента под углом около семидесяти градусов.

Преимущества и недостатки

Среди преимуществ сварки полуавтоматом в среде углекислого газа следует рассматривать:

  • получение качественного сварного соединения, которое возможно получить и для тонкостенных конструкций;
  • высокая производительность по сравнению с ручной дуговой, газовой и другими видами сварки;
  • можно выполнять в любых пространственных расположениях деталей (от крайнего нижнего до потолочного);
  • минимальная зона, в котором осуществляется термическое влияние;
  • деформации и напряжения металла в таком случае незначительны;
  • возможно полностью автоматизировать процесс.

Если говорить о недостатках, то это:

  • если сварка осуществляется на открытом воздухе или на сквозняке, то нарушение газовой защиты становится более вероятным;
  • электродный металл разбрызгивается во время сварки;
  • на режимах повышенной мощности возникает необходимость водного охлаждения оборудования из-за вероятности его перегрева.

Техника полуавтоматической сварки в среде углекислого газа

Для ремонта кузовных деталей автомобиля, работ с тонколистовой сталью применяется полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа. Благодаря автоматизации процесса, ровный шов может получиться даже у начинающего сварщика.

При выполнении работ, обрабатываемая поверхность нагревается меньше, в результате наблюдается только незначительная деформация или коробление детали.

Где используется сварка углекислотой

Заверение о том, что сварочные полуавтоматы для сварки в среде углекислого газа применяются исключительно для ремонта кузовов автомобилей неверное. Сварка с использованием углекислоты, также применяется в следующих отраслях:

    Изготовление стальных конструкций с большим количеством сварных швов на 1 п.м.

  • Ремонт и производство кованых конструкций: решеток, перил, ворот, ограждений и т.д.
  • Возможно применение сварки с использованием СО² и в других сферах производства, где особенное внимание уделяется слабому нагреву поверхности и деформации детали при ее обработке.

    Техника сварки в углекислом газе

    Выполнение сварочных работ и технология полуавтоматической сварки в среде углекислого газа достаточно простая, по сути, от мастера требуется выдержать необходимый вылет проволоки и перемещать горелку автомата с одинаковой скоростью.

    В результате получается равномерный шов без наплывов, обеспечивается достаточный провар стали и механическая прочность получаемого соединения.

    Во время выполнения работ от мастера требуется соблюдение следующих рекомендаций:

      Перед началом сварки следует убедиться в том, что защитный газ выходит из горелки. Рабочее давление углекислоты при сварке полуавтоматом 0, 02 кПа. Но этот показатель не является абсолютным, наличие сквозняка, ветра, несколько увеличивает расход материала. Соответственно давление для создания нормального шва будет увеличиваться.

    Угол горелки должен находиться в пределах 65-75°. Шов необходимо вести справа налево, так лучше просматриваются свариваемые кромки.

  • Сила тока. Режимы сварки в углекислом газе регулируются методом изменения скорости подачи проволоки и напряжения дуги.
  • Какое давление углекислоты при сварке

    ГОСТ на полуавтоматическую сварку в углекислом газе регулируется руководящим документом 26-17-051-85. Согласно документу, стандартного баллона, наполненного СО², достаточно чтобы обеспечить 15-20 часов беспрерывной работы. Для увеличения производительности обязательно используют осушитель влаги.

    Подача углекислоты может быть изменена в большую сторону при наличии сквозняков, ветра и других негативных факторов. Решающее значение при выборе подходящего рабочего режима играет качество получаемого шва.

    Сущность сварки в среде углекислого газа сводится к тому, что СО² обеспечивает защиту обрабатываемой поверхности от перегрева. Как правило, качество шва напрямую зависит от расхода углекислоты при сварке полуавтоматом. При этом от мастера требуется обеспечить оптимальные затраты между использованием газа и расходом сварочной проволоки.

    Расход углекислоты для сварочного полуавтомата

    Хотя нормы расхода углекислоты зависят от многих факторов, в среднем для полуавтомата предусмотрены следующие затраты расходных материалов:

      Скорость подачи проволоки – зависит от ширины расходного материала, составляет, от 35-250 мм/сек.

  • Расход газа – определяется качеством флюса и погодными условиями. Может варьироваться от 3 до 60 л/мин.
  • Расчет расхода углекислого газа при полуавтоматической сварке можно выполнить самостоятельно, зная следующие параметры:

      Затраты на подготовительные работы составляют около 10% от общего расхода СО².

  • Удельный расход газа, необходимый для прохождения шва.
  • Также при расчетах принимают во внимание толщину проволоки и обрабатываемого металла.

    В баллон заливается около 25 кг углекислоты. В результате химической реакции из каждого килограмма получается около 509 л газа. Соответственно, одного стандартного баллона более чем достаточно для непрерывной работы в течение 12-15 часов.

    Существует возможность обойтись без использования защитного газа. Вместо СО² применяют порошковую проволоку. При нагревании проволока, покрытая порошком, выделяет газ, который и защищает обрабатываемую поверхность от перегрева.

    В комплект оборудования для полуавтоматической сварки в углекислом газе входит:

      Выпрямитель – может быть трансформаторного или инверторного типа. Первый оптимально подходит для толстой проволоки, второй обеспечивает равномерную подачу напряжения и стабильную дугу сварки.

    Подающий механизм – имеет ограничения по толщине проволоки. При выборе следует учитывать, что не каждый флюс можно будет использовать при выполнении сварочных работ.

  • Держатель со шлангами.
  • Все оборудование в совокупности обеспечивает оптимальный рабочий режим и создается условия для формирования качественного сварного шва.

    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: