Тепловые и массообменные процессы - ABCD42.RU

Тепловые и массообменные процессы

Тепловые и массообменные процессы

Пуск установки производить следующим образом: Открыть вентили на отборных устройствах манометров и вакуумметров. Подать воду в холодильник упаренного раствора. Затем

Тепловые и массообменные процессы

Другие методички по предмету

Министерство образования и науки РФ

Федеральное агентство по образованию

Иркутский государственный технический университет

Тепловые и массообменные процессы

Методические указания к лабораторным работам по курсу

«Процессы и аппараты химической технологии»

Тепловые и массообменные процессы. Методические указания к лабораторным работам по курсу «Процессы и аппараты химической технологии» для студентов очной, заочной и вечерней форм обучения специальностей:

240401.65 — Химическая технология органических веществ

240403.65 — Химическая технология природных энергоносителей и углеродных материалов

240406.65 -Технология химической переработки древесины.

Составители: Губанов Н.Д., Баяндин В.В. Иркутск, 2007. 33 с.

Иркутский государственный технический университет

664074, Иркутск, ул. Лермонтова, 83

ИСПЫТАНИЕ ДВУХКОРПУСНОЙ ВЫПАРНОЙ УСТАНОВКИ

Цель работы: изучение двухкорпусной выпарной установки непрерывного действия, определение количества выпариваемой воды, коэффициентов теплопередачи по корпусам и удельного расхода греющего пара.

Приборы и принадлежности: двухкорпусная выпарная установка, раствор глицерина, денсиметры.

Выпаривание это процесс концентрирования растворов нелетучих веществ, заключающийся в удалении растворителя путем испарения его при кипении. Движущей силой выпаривания является разность температур между горячим теплоносителем и кипящим раствором, называемая полезной разностью температур.

Выпаривание является одним из наиболее энергоемких процессов химической и пищевой технологии, как по абсолютному количеству расходуемой энергии, так и по ее удельному расходу на 1кг перерабатываемого раствора. В промышленности в большинстве случаев выпаривают водные растворы нелетучих веществ.

Выпаривание ведут как под атмосферным давлением, так и под повышенным или пониженным давлениях. При выпаривании под атмосферным давлением образующийся вторичный пар удаляется в атмосферу. При выпаривании под пониженным давлением вакуум в аппарате создают за счет конденсации вторичного пара в барометрическом конденсаторе. Выпаривание под вакуумом позволяет снизить температуру кипения раствора, а значит увеличить разность температур между греющим паром и кипящим раствором, то есть повысить движущую силу процесса. Это дает возможность уменьшить поверхность теплообмена. Выпаривание под повышенным давлением позволяет образующийся вторичный пар использовать в качестве греющего или для других технологических нужд.

В промышленности применяют как однокорпусные, как и многокорпусные выпарные установки. Многокорпусные выпарные установки состоят из нескольких соединенных друг с другом выпарных аппаратов (корпусов). Различают прямоточные и противоточные многокорпусные выпарные установки.

В прямоточных выпарных установках греющий пар и выпариваемый раствор движутся прямотоком от корпуса к корпусу, а в противоточных навстречу друг другу. Подробнее о многокорпусных выпарных установках в [1, 2]. В многокорпусных выпарных установках первичным паром обогревают только первый корпус, а вторичный пар, образующийся в каждом предыдущем корпусе, используют для обогрева последующего корпуса. Таким образом, в многокорпусных выпарных установках осуществляется многократное использование тепла, отдаваемого первичным греющим паром. Это позволяет значительно снизить расход первичного греющего пара. В качестве горячего теплоносителя в первом корпусе в основном используют насыщенный водяной пар.

1 Требования безопасности

Перед пуском установки по наружному осмотру проверить исправность аппаратов, трубопроводов, арматуры, приборов КИПиА, заземления, защитного отключения, тепловой изоляции. Пуск установки проводить в присутствии учебного мастера и при его непосредственном руководстве. Работая на площадках с высокой отметкой и вблизи вращающихся частей проявлять осторожность и аккуратность.

К выполнению лабораторной работы студенты допускаются только после прохождения инструктажа по безопасности труда и пожарной безопасности в лаборатории и на рабочем месте.

2 Описание установки и порядок выполнения работы

Выпарная установка (рисунок 1) состоит из двух аппаратов 1 и 1а с внутренней греющей камерой и центральной циркуляционной трубой. Выпарной аппарат состоит из двух основных частей: греющей камеры, в которой происходит кипение раствора, и сепаратора, в котором вторичный пар отделяется от раствора. Высота выпарного 1500мм, диаметр 408мм, поверхность теплообмена 1,5м2 .

Водный раствор глицерина из бака 2, снабженного указателем уровня, центробежным насосом 13 подается в выпарной аппарат 1. Расход раствора измеряется ротаметром 7. Обогрев корпуса 1 осуществляется насыщенным водяным паром, поступающим от электропарового котла. Давление пара в трубопроводе измеряется манометром и регулируется клапанами. Вторичный пар из корпуса 1 проходит брызгоуловитель 5 и поступает в греющую камеру корпуса 1а.

Раствор, упаренный до некоторой концентрации в корпусе 1, под действием разности давлений поступает в корпус 1а, где упаривается до заданной концентрации. Концентрированный раствор из корпуса 1а, пройдя через холодильник 9 и фонарь 16, поступает в сборники упаренного раствора 3 или 4, работающие попеременно. По мере их заполнения упаренный раствор переливается в бак 2.

I, Iа выпарные аппараты; 2 бак-хранилище; 3, 4 сборники упаренного раствора; 5, 5а брызгоуловители; 6 барометрический конденсатор; 7, 8 ротаметры; 9 холодильник; 10 барометрический ящик; 11, 12 сборнки конденсата; 13 центробежный насос; 14 водокольцевой вакуум-насос; 15 водоотделитель; 16 смотровой фонарь,

Рисунок 1 Схема двухкорпусной выпарной установкиВторичный пар из корпуса 1а проходит через брызгоуловитель 5а и поступает в барометрический конденсатор 6, орошаемый водой. Расход воды измеряется ротаметром 8. Смесь воды и конденсата удаляется из конденсатора самотеком через барометрическую трубу в барометрический ящик 10, а затем в канализацию. Воздух из барометрического конденсатора отсасывается вакуум-насосом 14. Концентрацию разбавленного и упаренных растворов в корпусах 1 и 1а определяют ареометром. Давление в аппаратах измеряются манометрами, вынесенными на щит КИП. Измерение температур конденсата и поверхности аппаратов производится термометрами сопротивления, работающими в комплекте с лагометрами. Отбор проб исходного и упаренного растворов производится через пробоотборники.

Перед пуском установки необходимо: Закрыть все воздушные краны и вентили на линии вакуума, паровой линии и линии раствора. Проверить наличие исходного раствора в баке 2. Проверить наличие воды в водопроводе.

Пуск установки производить следующим образом: Открыть вентили на отборных устройствах манометров и вакуумметров. Подать воду в холодильник упаренного раствора. Затем заполнить аппарат 1 исходным раствором из бака 2 с помощью наноса 13 через ротаметр 7 до верхней красной черты и подать пар на установку. Продуть межтрубное пространство греющей камеры первого корпуса по обводной линии. После продувки направить конденсат через конденсационные горшки и нагреть раствор до кипения. После того, как раствор в корпусе 1 начнет кипеть, следует создать вакуум во втором аппарате. Под действием разности давлений раствор из корпуса 1 начнет самотеком переливаться в корпус 1а. Перелив раствора производить до тех пор, пока уровень в корпусе 1 не достигнет нижней красной черты. После этого первый аппарат заполнить до верхней красной черты и процесс повторить. Когда во втором аппарате уровень раствора достигнет красной черты, заполнение системы прекращают и начинают процесс выпаривания. Далее необходимо продуть греющую камеру второго аппарата, выпустив часть пара по обводной линии. Затем конденсат направить через конденсационный горшок. Установить по ротаметру указанный преподавателем расход исходного раствора в первый корпус. Начать подачу раствора из корпуса 1 в корпус 1а. для чего открыть регулирующий вентиль на линии раствора между корпусами с таким расчетом, чтобы уровень в первом аппарате не опускался ниже красной черты. Одновременно с началом подачи раствора подать воду в барометрический конденсатор. Расход воды установить по ротаметру 8. Подключить к корпусу 1а сборники упаренного раствора. Пустив, таким образом, всю установку, обязательно при непрерывной подаче раствора в аппараты, дать ей поработать 40-45 минут. После этого приступить к замерам. Измерения производятся через каждые 10-15 минут 3-4 раза. Результаты наблюдений сводятся в таблицу 1.

Измеренные и рассчитанные параметры

Наименование величиныЗначение и момент измеренияСреднее значениеРасход исходной смеси, кг/сРасход воды на барометрический конденсатор, кг/сДавление греющего пара, ПаТемпература греющего пара, оСТемпература исходного раствора, оСДавление в корпусе 1, ПаТемпература вторичного пара в первом корпусе, оСТемпература кипения раствора в корпусе 1, оСДавление во втором корпусе, ПаТемпература вторичного пара в корпусе 1а, оСТемпература кипения раствора во втором корпусе, оСКонцентрация исходного раствора, % масс.Концентрация раствора после первого корпуса, % масс.Концентрация раствора после второго корпуса, % масс.Температура поверхности первого аппарата, оСТемпература поверхности второго аппарата, оСТемпература холодной воды, 0СТемп

РАЗДЕЛ III . ТЕПЛОВЫЕ И МАССООБМЕННЫЕ ПРОЦЕССЫ

ГЛАВА 9. ТЕПЛОПЕРЕДАЧА В ХИМИЧЕСКОЙ АППАРАТУРЕ

Общие сведения

Вопросы подвода и отвода теплоты в химических аппаратах играют исключительно важную роль. Управление скоростью хими­ческих реакций, процессами разделения гомогенных смесей — выпа­риванием, перегонкой, ректификацией и др., как правило, осуществ­ляется с помощью подвода или отвода теплотьцДля тепловых про­цессов в химической промышленности характерен широкий диапа­зон температур и количеств передаваемой теплоты. Так, в процес­се получения жидкого воздуха температуры снижаются до —180° С, а температура в печах для получения карбида кальция превышает +2500° С. Такой широкий диапазон требует применения различных способов передачи теплоты и материалов, которые наилучшим об­разом обеспечивают этот процесс.

Производства химических продуктов, которые требуют больших затрат тепловой энергии, обычно комплексно связаны с тепловыми энергетическим’и установками. Рациональное расходование тепло­ты—важный экономический показатель эффективности работы ап­паратуры и организации технологического процесса. v Перенос теплоты, происходящий между телами с различной температурой, называется теплообменом. Движущей силой.этого «процесса является разность температур, причем теплота самопроиз­вольно переходит от более нагретого к менее нагретому телу. Тела, участвующие в теплообмене, называются теплоносителями.

В непрерывно действующих аппаратах температуры в различных точках не изменяются во времени, поэтому процессы теплообмена в таких аппаратах являются установившимися. В аппаратах периоди­ческого действия, где температуры меняются во времени, осуще­ствляются неустановившиеся процессы.

Количество теплоты, которое должно быть передано в теплооб-менном аппарате, определяется нз теплового баланса. Теплота Q , вносимая теплоносителем, имеющим более высокую температуру, воспринимается в количестве 4 , веществ в данном интервале; tiB , ^ik— на­чальная и конечная температуры горячего теплоносителя, ^к,

Передача теплоты теплопроводностью

Под теплопроводностью понимают перенос теплоты вследствие беспорядочного (теплового) движения микрочастиц (молекул, ато­мов) , непосредственно соприкасающихся друг с другом. В твердых телах, обладающих упорядоченной молекулярной структурой, теп­лопроводность является основным видом распространения теплоты. В газах и жидкостях в силу подвижности не только микрочастиц, но и макрообъемов вещества перенос теплоты осуществляется так­же другими способами.

Согласно закону Фурье, количество теплоты Q , передаваемое теплопроводностью через плоскую стенку (рис. 100), пропорцио­нально разности температур между ее поверхностями /от,—tCtv ве­ личине этой поверхности F , времени х, обратно пропорционально толщине стенки б и зависит от коэффициента пропорциональности %1

Коэффициент пропорциональности % называется коэффициентом теплопроводности и выражается зависимостью

Рнс. 100. К выво­ду уравнения теп­лопроводности для однослойной плоской^ стенки

Рис. Ю1 1 . К выводу уравнения теплопро­водности для много­слойной плоской стеики

Рис. 102. К выво­ду уравнения теп­лопроводности для цилиндрической стенки

Из приведенных данных видно, что величина Я,’для различных
материалов изменяется в широких пределах; это в значительной
мере определяет их назначение. Низкая теплопроводность тепло-,
изоляционных материалов объясняется их пористой структурой,
в ячейках которой заключен воздух, плохо проводящий теплоту.
Для большинства металлов коэффициенты теплопроводности с
возрастанием температуры уменьшаются, тогда как для газов они
возрастают. •

Читайте также  Санитария и гигиена парикмахерских услуг

Если плоская стенка состоит из нескольких слоев, отличающих­ся друг от друга теплопроводностью и толщиной <рис. 101), то уравнение теплопроводности для трехслойной стенки принимает вид

»iAi + h/h + h/h

, (9.7)

где 6i,62, 63 — толщины отдельных слоев; Яь Яг, Я3 — коэффициенты теплопроводности этих слоев.

Как следует из уравнения (9.4), по закону Фурье, количество передаваемой через плоскую стенку теплрты пропорционально ве-

личине поверхности ^стенки F . У плоской стенки ее величина одина­кова с одной и g ДруЬэй стороны. Однако при прохождении тепло­ты, например, через толстостенные трубы, у которых внутренняя и’ наружная поверхности н 4 ^ равны, уравнение теплопроводности пло­ской стенки не может бьи% применено.

Формула для расчета потока теплоты через цилиндрическую
стенку при значительной разнице между наружной и внутренней
поверхностями (рис. 102) и установившемся процессе теплообмена
имеет вид

А Рвя

В этом уравнении L — длина цилиндрической стенки по оси; da— наружный диаметр стенки; dm—внутренний диаметр стенки. Если отношение диаметров наружной и внутренней поверхности близко к единице, то допустимо применение формулы (9.4) для плоской стенки, в которой величина F рассчитывается как среднее арифме­тическое.

Передача теплоты конвекцией

Конвективным теплообменом называется перенос теплоты с пе­ремещающимися макроскопическими объемами газов или жидко­стей. Перенос теплоты возможен в условиях естественной конвек­ции, при которой движение макроскопических объемов вызвано разностью плотностей в различных точках объема, возникающей вследствие разности температур в этих точках, и вынужденной кон­векции при принудительном перемещении жидкости. Передача теплоты вынужденной конвекцией происходит, например, при пере­мешивании объема мешалкой, причем интенсивность этого процес­са тем выше, чем более турбулентно осуществляется перемешива­ние. Таким образом, конвекция связана с механическим переносом вещества, т. е. зависит от гидродинамических условий течения жид­кости.

При турбулентном движении жидкости по трубопроводу в центральной части — ядре потока — происходит интенсивное пере­мешивание и перенос теплоты осуществляется как конвекцией, так и теплопроводностью. По мере приближения к стенке снижается интенсивность перемешивания и доля конвекции в процессе пере­носа теплоты снижается. В тонком пристенном слое теплота пере­дается в рсновнйм за счет теплопроводности.»

Согласно закону охлаждения Ньютона, количество теплоты Q , отдаваемое (или воспринимаемое) от стенки омывающей ее жид­костью, пропорционально поверхности стенки F , разности темпера­ тур стенки tCi и жидкости /ж, времени % и зависит от коэффициента пропорциональности аа:

Ill

Коэффициент пропорциональности в правой части выражения на­
зывается коэффициентом теплоотдачи: /

Коэффициент теплоотдачи показывает, каков- количество тепло­ты передается от 1 м 2 поверхности стенки к жидкости (или от жид­кости к стрнке) в течение единицы времени при разности темпера-‘тур между стенкой и жидкостью в у град.

Величина ак является сложной^функцией, зависящей от скоро­сти потока жидкости о.’,, ее плотности р, вязкости х, удельной теп­лоемкости С, теплопроводности’А, геометрических размеров стенки (для труб — от диаметра d и длины L ):

v (9.8) только кажущаяся, поскольку ак зависит от боль­шого числа переменных. Вследствие этого невозможно получить простое уравнение для расчета потока теплоты, пригодное для всех случаев теплоотдачи. Однако путем обработки эксперименталь­ных данных методом теории подобия можно получить зависимости, справедливые для данного класса явлений, в пределах которого возможно обобщение данных отдельного опыта. Из дифференци­альных уравнений, описывающих конвективный теплообмен, с по­мощью теории подобия получают определенные комплексы, в кото­рые входят тепловые величины, характеризующие основные случаи переноса теплоты. Эти комплексы тепловых величин не имеют раз­мерности и носят имена ученых, внесших большой вклад в эту об­ласть науки.

Критерий Рейнольдса (см. с. 39) характеризует отношение инерционных сил к силам трения в подобных потоках.

Критерий Нуссельта характеризует интенсивность теплообмена на границе между стенкой и средой:

где ак — коэффициент теплоотдачи; / — геометрический размер стенки; X — коэффициент теплопроводности среды.

Критерий Пекле является мерой соотношения между теплотой, переносимой путем конвекции, и теплотой, переносимой теплопровод­ ностью при конвективном теплообмене:

Pe = wl / a , (9.11)

где w — скорость движения жидкости; / — геометрический размер; a — коэффициент температуропроводности: а=Я/(£р).

Критерий Прандтля характеризует подобие физических свойств теплоносителей в процессах конвективного теплообмена:’

где С — теплоемкость жидкости; ц — вязкость жидкости.

112

Используя указанные критерии, оказывается возможным на ос­новании опытных данных находить значения коэффициентов тепло-• отдачи ак.для отдельных технически важных случаев-теплообмена.

Для вынужденного турбулентного движения жидкости в прямой трубе без изменения агрегатного состояния критерий Нуссельта выражается зависимостью

• Nu=O,023Re£ 8 PrM, (9.13)

из которой можно определить значение коэффициента ак^

aK=0,023-^-Re* 8 .Pr^, (9.14)

где da— эквивалентный диаметр трубы.

При ламинарном течении жидкости в трубе, при передаче тел» лоты в условиях естественной конвекции теплообмен значительно ухудшается, поэтому для его интенсификации, когда это возможно, поток жидкости стремятся турбулизовать.

При изменении агрегатного состояния (конденсации паров, ки­пении жидкости) явления теплообмена еще более осложняются. (Зависимости для частных случаев теплообмена приводятся в спра­вочниках по теплопередаче.)

Примерные числовые значения коэффициентов теплоотдачи ак в промышленных устройствах для наиболее часто встречающихся случаев составляют [Вт/(м 2 — К)]:

При нагревании и охлаждении:

перегретого пара. 23—116

При кипении воды. . 580—50 000

При конденсации водяных паров . 4600—17000

При конденсации паров органических жидкостей 580—2300

Тепловое излучение

Под тепловым излучением понимают процесс распространения электромагнитных колебаний с различными длинами волн. Все тела способнььиэлучать энергию в виде электромагнитных волн, ко­торая поглощается другими Делами, имеющими более низкую тем­пературу, и превращается в теплоту. Длина волн теплового излу­чения лежит в инфракрасной, не видимой глазом части спектра электромагнитных колебаний от 0,8 до 40 мкм и является продол­жением видимой ее части. Видимые волны электромагнитного из­лучения имеют длины в пределах 0,4—0,8 мкм.

Твердые тела обладают сплошным спектром излучения — они испускают волны всех длин. Интенсивность теплового излучения резко возрастает с повышением температур. При температурах, превышающих 600° С, и приобретает доминирующее значение по сравнению с другими способами передачи теплоты.

Все физические тела взаимодействуют с тепловым излучением, пропуская, отражая и поглощая тепловую энергию. По способности тел пропускать, отражать и поглощать тепловую энергию исполь­зуют понятия абсолютно прозрачных, абсолютно белых и абсолют­но черных тел. Абсолютно прозрачные тела пропускают всю посту­пающую энергию теплового излучения, абсолютно белые полностью отражают, а абсолютно черные полностью поглощают всю подво­димую энергию. Но в природе не существует тел, обладающих иде­альными свойствами. Все реальные тела способны лишь частично пропускать, отражать и поглощать подводимую в виде электромагт нитных колебаний энергию; они называются серыми телами.

По закону Стефана — Больцмана, лучеиспускательная способ­ность серого тела Е пропорциональна четвертой степени абсолют­ной температуры его поверхности Т и коэффициенту лучеиспуска­ния серого тела С:

Е=С (Т/100)*. (9.15)

Лучепоглощательная и лучеиспускательная способность тел (способность поглощения и испускания лучей телами) зависит вт температуры.

Количество теплоты 4 . (9.16)

где Ci -2 — коэффициент взаимного излучения, зависящий от взаим­ного расположения тел; F — поверхность излучения; т — время; Ф — угловой коэффициент, который зависит от размеров поверхно­стей и расстояния между ними.

Чтобы защитить от излучения и нагрева какое-либо тело,’меж­ду этим телом и лучеиспускателем устанавливают экран, изготов­ленный из материала с хорошими отражательными свойствами.

В отличие от твердых тел многоатомные газы СО2, SO2 и пары воды излучают и поглощают энергию не поверхностью, а объемом. Кроме того, эти вещества излучают и поглощают электромагнитные колебания не по всему спектру, как твердые тела, а лишь опреде­ленные длины волн, т. е. имеют определенные полосы излучения и поглощения.

Количество теплоты, отдаваемое или воспринимаемое стенкой площадью F = м 2 за счет излучения в течение 1 с при разности температур в 1 град, называется коэффициентом теплоотдачи лу­ чеиспусканием ал.

Дата добавления: 2019-07-17 ; просмотров: 188 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Общая характеристика процессов и аппаратов в химической технологии

Процессы химической технологии в зависимости от кинетических закономерностей, характеризующих их протекание, делятся на пять групп6

1) механические процессы

2) гидромеханические процессы, подчиняются законам гидродинамики;

3) тепловые процессы, подчиняются законам теплообмена;

4) массообменные процессы, подчиняются законам тепломассообменам;

5) химические процессы, подчиняются законам химической кинетики.

По организационно-технической структуре процессы химической технологии делятся на периодические и непрерывные.

Для периодических процессов характерно единство место протекания всех стадий процесса, т.е. в них операции загрузки сырья, проведения процесса и выгрузки готового продукта осуществляются в одном аппарате, но в разное время.

Для непрерывных процессов характерно единство времени протекания всех стадий процесса, т.е. в них перечисленные выше операции осуществляются одновременно, но в различных аппаратах или различных секциях одного аппарата.

Характеристикой периодичности процесса служит степень непрерывности( ):

,

где τ – продолжительность процесса, т.е. время, необходимое для завершения всех стадий процесса – начиная от момента загрузки сырья и кончая выгрузкой готовой продукции;

∆τ – период процесса, т.е. время, протекающее от начала загрузки сырья данной партии до начала загрузки сырья, следующей партии.

Механические процессы. К механическим процессам, используемым в химической технологии, относятся: измельчение твёрдых материалов, смешивание, классификация и транспортировка сыпучих и зернистых материалов.

Измельчение материала осуществляют путём разрушения его первоначальной структуры различными видами деформации: раздавливанием, раскалыванием, истиранием, ударом.

Смешивание сыпучих и зернистых материалов используется как предварительная операция для гетерогенных процессов с твёрдой фазой в целях интенсификации и выравнивания параметров по объёму препарата. Для смешения используют смесители с вращающимися лопастями, барабаны, шнековые аппараты.

Классификация сыпучих и зернистых материалов на классы по крупности зёрен и кусков осуществляется грохочением – разделением на ситах.

Транспортировка твёрдых материалов осуществляется на стадии подвода сырья к технологическим процессам, его переработки и отвода. В этих целях используются конвейеры различных конструкций и пневмотранспорт.

Гидромеханические процессы. Эти процессы, используемые в химической технологии, протекают в дисперсных системах, состоящих из дисперсионной среды и дисперсной фазы. По агрегатному состоянию дисперсионной среды они делятся на системы с газовой и жидкой фазой.

К первой группе дисперсных систем относятся – пыль, дым, туман, ко второй – суспензии, эмульсии, пены и коллоидные растворы.

Гидромеханические процессы: осаждение, фильтрование, перемещение, перемешивание жидкостей, псевдоожижение.

Осаждение – процесс разделения дисперсных систем путём выделения твёрдых или жидких частиц дисперсной фазы.

Процесс осаждения может происходить под действием различных сил. В соответствие с этим к осаждению относятся:

отстаивание – осаждение под действием сил тяжести; циклонирование и

центрифугирование – осаждение под действие центробежных сил.

электроосаждение – под действием электрического поля.

Фильтрование – процесс разделения однородных смесей путём пропускания их черз пористую перегородку, способную задерживать частицы дисперсной фазы.

Движущей силой процесса фильтрования служит разность давлений или центробежная сила. Соответственно, процессы фильтрования могут быть двух типов:

фильтрование под действием перепада давления до и после фильтрующей перегородки;

центрифугирование, протекающее под действием центробежной силы в фильтрующей центрифуге.

Читайте также  Хроническая почечная недостаточность

Перемещение жидкостей и газов осуществляется по трубопроводам под действием разности давления на концах трубопроводов. В случае перемешивания жидкостей разность давления создаётся насосами, в случае перемешивания газов – компрессорами.

Перемешивание жидких материалов широко применяется в химической промышленности для интенсификации химических, тепловых и массообменных процессов, а также для приготовления растворов, эмульсий, суспензий. Различают два основных способа перемешивания в жидких средах – механическое перемешивание с помощью мешалок различных конструкций и пневматическое перемешивание сжатым воздухом или инертным газом.

Псевдоожижение – процесс приведения твёрдого зернистого материала в состояние, при котором его свойства приближаются к свойствам жидкости.

Тепловые процессы. Химическое производство требует больших затрат тепловой энергии. Для подвода и отвода тепла используются тепловые процессы. В химической промышленности они характеризуются широким диапазоном температур и количеством передаваемого тепла.

К тепловым процессам относятся: нагревание, охлаждение, испарение, конденсация и выпаривание.

Нагревание – процесс повышения температуры перерабатываемых материалов путём подвода к ним тепла. Применяется в химической технологии для ускорения массообенных и химических процессов. По природе используемого для нагревания теплоносителя различают нагревание:

острым водяным паром через барботер или глухим водяным паром через змеевик или рубашку;

топочными газами через стенку аппарата или непосредственным контактом;

высокотемпературными теплоносителями (растворы солей, минеральные масла);

электрическим током в электрических печах различного типа.

Охлаждение – процесс понижения температуры перерабатываемых материалов путём отвода от них тепла. В качестве хладагентов для охлаждения применяются: вода, воздух, холодильные растворы.

Для охлаждения применяют аппараты:

косвенного контакта охлаждаемого материала с хладоносителем через стенку (холодильники);

непосредственного контакта охлаждаемого материала с хладагентом (холодильные башни или скрубберы).

Испарение – процесс получения паров жидкостей путём подвода к ним тепла при постоянной температуре (температура испарения).

Конденсация – процесс сжижения паров жидкостей путём отвода от них тепла при постоянной температуре (температура конденсации).

По принципу контакта хладагента с конденсируемым паром различают следующие виды конденсации:

поверхностная конденсация, при которой сжижения паров происходит на поверхности охлаждаемой водой стенки аппарата;

конденсация смешением, при которой охлаждение и сжижение паров происходят при их непосредственном контакте с охлаждающей водой.

Аппараты первого типа называются поверхностными конденсаторами, аппараты второго типа – конденсаторами смешения и барометрическими конденсаторами.

Выпаривание – процесс концентрирования растворов твёрдых нелетучих веществ путём удаления из них летучего растворителя в виде пара. Выпаривание представляет собой разновидность теплового процесса испарения. Условием протекания процесса выпаривания является равенство значений давления пара над раствором и давления пара в рабочем объёме выпарного аппарата.

Массообменные процессы. Эти процессы характеризуются переносом вещества между фазами. Движущей силой массообменного процесса является разность концентрации веществ между фазами.

К массообменным процессам относятся: абсорбция, адсорбция, десорбция, ректификация, экстракция, сушка.

Абсорбция – процесс поглощения газов или паров из газовых или паровых смесей жидкими поглотителями (абсорбентами). Абсорбция – процесс избирательный и обратимый. Поэтому в сочетании с обратным абсорбции процессом десорбции он используется для разделения газовых и паровых смесей на отдельные компоненты.

Аппараты для проведения абсорбции (абсорберы) делятся на три типа:
абсорберы, в которых контакт фаз между жидкостью и газом (паром) осуществляется в слое жидкости, растекающейся по насадке;

абсорберы, в которых контакт фаз создаётся между потоками газа и жидкости (абсорбционные колонны);

абсорберы, в которых контакт фаз создаётся за счёт разбрызгивания жидкости в газе с помощью форсунок.

Во всех случаях с помощью этих приёмов достигается увеличение поверхности контакта фаз и движущей силы процесса массобмена.

Адсорбция – процесс поглощения газов или паров твёрдыми поглотителями или поверхностным слоем жидких поглотителей.

Десорбция – процесс, обратный абсорбции и адсорбции: выделение газа или пара из жидких и твёрдых поглотителей.

Ректификация – процесс разделения жидких однородных смесей на составляющие из компоненты или группы компонентов (фракций) в результате взаимодействия паровой и жидкой фаз. Процесс ректификации основан на различии состава пара над жидкостью и состава самой жидкости в условиях равновесия между паровой и жидкой фазами.

Экстракция – процесс извлечения одного или нескольких растворённых веществ из одной жидкой фазы другой фазой, практически несмешивающейся с первой.

Экстракция осуществляется в аппаратах – экстракторах, которые конструктивно могут быть:

смесительно-отстойные, в которых последовательно проводятся две стадии процесса экстракции – перемешивание жидкостей и их отстаивание для разделения жидких фаз;

колонные, в которых поверхность раздела фаз увеличивается путём диспергирования капель одной жидкости в другой;

центробежные и пульсационные, в которых диспергирование жидких фаз достигается за счёт перемешивания или пульсации жидкости.

Сушка – процесс удаления летучего компонента (чаще всего влаги) из твёрдых материалов путём его испарения и отвода образующегося пара.

Существуют следующие варианты процесса сушки:

конвективная сушка с нагревом материала через стенку;

непосредственная сушка нагретым газом или воздухом;

сушка нагревом токами высокой частоты;

радиационная сушка нагревом инфракрасным излучением.

Химический процесс. Этот процесс представляет собой одну или несколько химических реакций, сопровождаемых явлениями тепло- и массобмена.

Химические реакции подразделяются:

по фазовому составу – на гомогенные и гетерогенные;

по механизму взаимодействия реагентов – на гомолитические и гетеролитические;

по тепловому эффекту – на экзотермические и эндотермические;

по температуре – на низкотемпературные и высокотемпературные;

по виду реакции – на простые и сложные;

по использованию катализатора – на каталитические и некаталитические.

Тепловые и массообменные процессы

Министерство образования и науки РФ

Федеральное агентство по образованию

Иркутский государственный технический университет

Тепловые и массообменные процессы

Методические указания к лабораторным работам по курсу

«Процессы и аппараты химической технологии»

Тепловые и массообменные процессы. Методические указания к лабораторным работам по курсу «Процессы и аппараты химической технологии» для студентов очной, заочной и вечерней форм обучения специальностей:

240401.65 — Химическая технология органических веществ

240403.65 — Химическая технология природных энергоносителей и углеродных материалов

240406.65 -Технология химической переработки древесины.

Составители: Губанов Н.Д., Баяндин В.В. – Иркутск, 2007. – 33 с.

Иркутский государственный технический университет

664074, Иркутск, ул. Лермонтова, 83

ИСПЫТАНИЕ ДВУХКОРПУСНОЙ ВЫПАРНОЙ УСТАНОВКИ

Цель работы: изучение двухкорпусной выпарной установки непрерывного действия, определение количества выпариваемой воды, коэффициентов теплопередачи по корпусам и удельного расхода греющего пара.

Приборы и принадлежности: двухкорпусная выпарная установка, раствор глицерина, денсиметры.

Выпаривание – это процесс концентрирования растворов нелетучих веществ, заключающийся в удалении растворителя путем испарения его при кипении. Движущей силой выпаривания является разность температур между горячим теплоносителем и кипящим раствором, называемая полезной разностью температур.

Выпаривание является одним из наиболее энергоемких процессов химической и пищевой технологии, как по абсолютному количеству расходуемой энергии, так и по ее удельному расходу на 1кг перерабатываемого раствора. В промышленности в большинстве случаев выпаривают водные растворы нелетучих веществ.

Выпаривание ведут как под атмосферным давлением, так и под повышенным или пониженным давлениях. При выпаривании под атмосферным давлением образующийся вторичный пар удаляется в атмосферу. При выпаривании под пониженным давлением вакуум в аппарате создают за счет конденсации вторичного пара в барометрическом конденсаторе. Выпаривание под вакуумом позволяет снизить температуру кипения раствора, а значит увеличить разность температур между греющим паром и кипящим раствором, то есть повысить движущую силу процесса. Это дает возможность уменьшить поверхность теплообмена. Выпаривание под повышенным давлением позволяет образующийся вторичный пар использовать в качестве греющего или для других технологических нужд.

В промышленности применяют как однокорпусные, как и многокорпусные выпарные установки. Многокорпусные выпарные установки состоят из нескольких соединенных друг с другом выпарных аппаратов (корпусов). Различают прямоточные и противоточные многокорпусные выпарные установки.

В прямоточных выпарных установках греющий пар и выпариваемый раствор движутся прямотоком от корпуса к корпусу, а в противоточных – навстречу друг другу. Подробнее о многокорпусных выпарных установках в [1, 2]. В многокорпусных выпарных установках первичным паром обогревают только первый корпус, а вторичный пар, образующийся в каждом предыдущем корпусе, используют для обогрева последующего корпуса. Таким образом, в многокорпусных выпарных установках осуществляется многократное использование тепла, отдаваемого первичным греющим паром. Это позволяет значительно снизить расход первичного греющего пара. В качестве горячего теплоносителя в первом корпусе в основном используют насыщенный водяной пар.

1 Требования безопасности

Перед пуском установки по наружному осмотру проверить исправность аппаратов, трубопроводов, арматуры, приборов КИПиА, заземления, защитного отключения, тепловой изоляции. Пуск установки проводить в присутствии учебного мастера и при его непосредственном руководстве. Работая на площадках с высокой отметкой и вблизи вращающихся частей проявлять осторожность и аккуратность.

К выполнению лабораторной работы студенты допускаются только после прохождения инструктажа по безопасности труда и пожарной безопасности в лаборатории и на рабочем месте.

2 Описание установки и порядок выполнения работы

Выпарная установка (рисунок 1) состоит из двух аппаратов 1 и 1а с внутренней греющей камерой и центральной циркуляционной трубой. Выпарной аппарат состоит из двух основных частей: греющей камеры, в которой происходит кипение раствора, и сепаратора, в котором вторичный пар отделяется от раствора. Высота выпарного 1500мм, диаметр 408мм, поверхность теплообмена 1,5м 2 .

Водный раствор глицерина из бака 2, снабженного указателем уровня, центробежным насосом 13 подается в выпарной аппарат 1. Расход раствора измеряется ротаметром 7. Обогрев корпуса 1 осуществляется насыщенным водяным паром, поступающим от электропарового котла. Давление пара в трубопроводе измеряется манометром и регулируется клапанами. Вторичный пар из корпуса 1 проходит брызгоуловитель 5 и поступает в греющую камеру корпуса 1а.

Раствор, упаренный до некоторой концентрации в корпусе 1, под действием разности давлений поступает в корпус 1а, где упаривается до заданной концентрации. Концентрированный раствор из корпуса 1а, пройдя через холодильник 9 и фонарь 16, поступает в сборники упаренного раствора 3 или 4, работающие попеременно. По мере их заполнения упаренный раствор переливается в бак 2.

I, Iа – выпарные аппараты; 2 – бак-хранилище; 3, 4 – сборники упаренного раствора; 5, 5а – брызгоуловители; 6 – барометрический конденсатор; 7, 8 – ротаметры; 9 – холодильник; 10 – барометрический ящик; 11, 12 – сборнки конденсата; 13 – центробежный насос; 14 – водокольцевой вакуум-насос; 15 – водоотделитель; 16 – смотровой фонарь,

Рисунок 1 – Схема двухкорпусной выпарной установки

Вторичный пар из корпуса 1а проходит через брызгоуловитель 5а и поступает в барометрический конденсатор 6, орошаемый водой. Расход воды измеряется ротаметром 8. Смесь воды и конденсата удаляется из конденсатора самотеком через барометрическую трубу в барометрический ящик 10, а затем в канализацию. Воздух из барометрического конденсатора отсасывается вакуум-насосом 14. Концентрацию разбавленного и упаренных растворов в корпусах 1 и 1а определяют ареометром. Давление в аппаратах измеряются манометрами, вынесенными на щит КИП. Измерение температур конденсата и поверхности аппаратов производится термометрами сопротивления, работающими в комплекте с лагометрами. Отбор проб исходного и упаренного растворов производится через пробоотборники.

Перед пуском установки необходимо: Закрыть все воздушные краны и вентили на линии вакуума, паровой линии и линии раствора. Проверить наличие исходного раствора в баке 2. Проверить наличие воды в водопроводе.

Читайте также  Этические дилеммы в социальной работе

Пуск установки производить следующим образом: Открыть вентили на отборных устройствах манометров и вакуумметров. Подать воду в холодильник упаренного раствора. Затем заполнить аппарат 1 исходным раствором из бака 2 с помощью наноса 13 через ротаметр 7 до верхней красной черты и подать пар на установку. Продуть межтрубное пространство греющей камеры первого корпуса по обводной линии. После продувки направить конденсат через конденсационные горшки и нагреть раствор до кипения. После того, как раствор в корпусе 1 начнет кипеть, следует создать вакуум во втором аппарате. Под действием разности давлений раствор из корпуса 1 начнет самотеком переливаться в корпус 1а. Перелив раствора производить до тех пор, пока уровень в корпусе 1 не достигнет нижней красной черты. После этого первый аппарат заполнить до верхней красной черты и процесс повторить. Когда во втором аппарате уровень раствора достигнет красной черты, заполнение системы прекращают и начинают процесс выпаривания. Далее необходимо продуть греющую камеру второго аппарата, выпустив часть пара по обводной линии. Затем конденсат направить через конденсационный горшок. Установить по ротаметру указанный преподавателем расход исходного раствора в первый корпус. Начать подачу раствора из корпуса 1 в корпус 1а. для чего открыть регулирующий вентиль на линии раствора между корпусами с таким расчетом, чтобы уровень в первом аппарате не опускался ниже красной черты. Одновременно с началом подачи раствора подать воду в барометрический конденсатор. Расход воды установить по ротаметру 8. Подключить к корпусу 1а сборники упаренного раствора. Пустив, таким образом, всю установку, обязательно при непрерывной подаче раствора в аппараты, дать ей поработать 40-45 минут. После этого приступить к замерам. Измерения производятся через каждые 10-15 минут 3-4 раза. Результаты наблюдений сводятся в таблицу 1.

Измеренные и рассчитанные параметры

Значение и момент измерения

Расход исходной смеси, кг/с

Расход воды на барометрический конденсатор, кг/с

Теплообменные и тепломассообменные аппараты

Понятия, определения и классификация промышленного

ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЕ И ЭНЕРГОТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ПРОМЫШЛЕННЫХ ТЕПЛО- И МАССООБМЕННЫХ ПРОЦЕССОВ И УСТАНОВОК

Промышленные тепломассообменные процессы и установки

Глава первая

Энергетическое и энерготехнологическое хозяйство современного промышленного предприятия представляет собой сложный комплекс, включающий в себя установки для производства и преобразования различных видов энергии; коммуникации и трубопроводы для транс­порта топлива, энергии, сырья и продуктов (линии электропередачи, кабели, тепловые сети, газо-, паро- и водопроводы, линии сжатого воз­духа, гидро- и пневмотранспорта и т. д.); установки и системы отопле­ния, вентиляции и кондиционирования; энергоиспользующие установки для выработки технологической продукции; установки для обезврежи­вания и утилизации выбросов, использования вторичных и попутных энергоресурсов предприятия в виде физической и химической теплоты отходов, теплоты конденсата, отработавшего пара, отходящих газов, механической энергии сжатого воздуха и других газов. Наиболее слож­ными и разнообразными по номенклатуре применяемого энерготехноло­гического оборудования являются предприятия химической, ческой, металлургической, пищевой, целлюлозно-бумажной ности, промышленности строительных материалов.

Рациональное использование топливно-энергетических и ресурсов на действующих и строящихся промышленных в современных условиях обеспечивается на основе принципов энерго­сберегающей, малоотходной и безотходной технологии и энерготехно­логического комбинирования.

В данной книге рассматриваются тепло- и массообменные процес­сы и установки, основанные на использовании теплоты средних и низ­ких параметров. Также описаны холодильные установки и тепловые насосы, в которых используется теплота от средне- и низкотемператур­ных источников.

Все тепломассообменные процессы и установки разделяют на высо­котемпературные, среднетемпературные, низкотемпературные и крио­генные. К высокотемпературным относят огнетехнические процессы и установки, в частности промышленные печи. Им соответствуют рабочие температуры в пределах 400—2000°С. Рабочий диапазон среднетемпературных процессов и установок, например выпарки, ректификации, сушки, находится, как правило, в пределах 150—700°С; низкотемпера­турных систем (отопительные, вентиляционные, кондиционеры, тепло-насосные и холодильные установки)—от —150 до +150°С. Процессы с более низкими температурами называют криогенными (например, разделение воздуха).

К наиболее распространенным процессам относят: нагревание, ох­лаждение, конденсацию, выпаривание, сушку, дистилляцию, ректифи­кацию, плавление, кристаллизацию., затвердевание. Некоторые из них часто сопровождаются не только тепло-, но и масеообменом (сорбцией, диффузией и др.).

Основными элементами тепломассообменных установок являются теплообменные и тепломассообменные аппараты, камеры и другие уст­ройства.

Теплообменный аппарат (теплообменник) — устройство, в котором осуществляется теплообмен между двумя или несколькими средами.

Устройства, в которых между двумя или несколькими средами про­исходит массообмен, называют массообменными аппаратами.

Аппараты, в которых одновременно протекают тепло- и массообмен, , называют тешюмассообменными. Перенос теплоты в Них может осу­ществляться конвекцией, кондукцией, лучеиспусканием, при наличии фазовых и химических превращений газообразных, жидких и твердых веществ. Движущиеся среды, обменивающиеся теплотой или применяе­мые для передачи теплоты от более нагретых тел и веществ к менее нагретым, называют теплоносителями.

Теплообменные аппараты .различают по назначению, /принципу дей­ствия, фазовому состоянию теплоносителей, конструктивным и другим признакам.

. В зависимости от назначения теплообменные аппараты называют подогревателями, испарителями, паропреобразователями, конденсато­рами, холодильниками, радиаторами и т. д. К тепломассообменным ап­паратам и устройствам относят, например, скрубберы, применяемые для осушки, увлажнения и очистки воздуха от пыли и вредных паров и газов, ректификационные колонны, абсорберы абсорбционных холо­дильных установок, сушильные камеры, градирни для охлаждения во­ды и т. д.. В отдельную группу выделяют химические реакторы, т. е. аппараты, в которых протекают химические реакции, сопровождающиеся тепломассообменными процессами.

По принципу действия различают поверхностные и контактные ап­параты. В поверхностных теплообменниках теплота от среды с более высокой температурой передается твердой стенке (насадке), а от нее — более холодной среде. В контактных аппаратах теплообмен осу­ществляется при непосредственном соприкосновении теплоносителей и, как правило, сопровождается переносом массы. Из других контактных теплообменников выделяют смесительные, в которых происходит ча­стичное или полное перемешивание потоков теплоносителей.

Поверхность твердой стенки или границы раздела контактирующих сред, через которую осуществляется теплообмен, называется поверхно­стью теплообмен’а или поверхностью нагрева, а если теплообмен со­провождается передачей массы,— поверхностью тепломассообмена.

Поверхность тепломассообмена в газожидкостных контактных ап­паратах может быть создана с помощью насадки из твердых частиц, колец, реек, металлической стружки и т. д. При полном смачивании на­садки площадь поверхности тепломассообмена принимают равной пло­щади поверхности насадки. В безнасадочных газожидкостных контакт­ных аппаратах поверхность тепломассообмена образуется в результате гидродинамического и теплового взаимодействий жидкости и газа, или пара при распылении жидкости форсунками, струйном истечении жид­костей и газов из сопл и отверстий, барботаже газа или пара через слой жидкости. Поверхность капель, пузырей или струй является по­верхностью тепло- и массообмена. При движении твердых частиц в жидкости или газе, так же как при продувке газом или фильтрации жидкости через слой частиц твердого материала, площадь поверхности тепломассообмена часто равна суммарной площади поверхности частиц.

Поверхностные теплообменные аппараты делят на рекуперативные и регенеративные.

Рис. 1.1. Принципиальные схемы рекуперативных и регенеративных поверхностных и контактных теплообменников:

а — рекуперативного непрерывного действия; б — рекуперативного периодического действия; в — регенеративного периодического действия; г — регенеративного непрерывного действия; д — теплотрубного; е—с промежуточным сыпучим теплоносителем; /’ и I»—вход и выход греющего теплоносителя; //’ и //» — вход и выход нагреваемого теплоносителя; 1,3 — неподвижная и вра­щающаяся насадки; 2 — шибер для переключения направления потоков; 4 — твердый сыпучий теплоноситель; 5 — устройство для его транспортировки

В рекуперативных теплообменниках передача теплоты от одного теплоносителя к другому осуществляется через разделяющую их стенку. В регенеративных теплообменниках греющий и нагреваемый теплоносители поочередно омывают одну и ту же сторону поверхности нагре­ва (насадки) (рис. 1.1.). Во время соприкосновения с греющим тепло­носителем стенка (насадка) нагревается, т. е. аккумулирует теплоту, а во время соприкосновения с нагреваемым теплоносителем отдает ему теплоту и охлаждается.

Рекуперативные аппараты работают или в периодическом, или в стационарном тепловом режиме. Аппараты периодического действия представляют собой обычно сосуды большой вместимости, которые че­рез определенные промежутки времени заполняют обрабатываемым материалом или одним из теплоносителей, нагревают или охлаждают его и затем удаляют (выгружают). В стационарном режиме работают, как правило, аппараты непрерывного действия. При этом в них поддер­живают постоянные во времени расходы, концентрации, температуры сред на входе р аппарат и выходе из него. Изменение расходов тепло­носителей и их параметров в аппаратах непрерывного действия имеет место при их включении и выключении из работы и при переходе с од­ного стационарного режима на другой.

Регенеративные теплообменные аппараты тоже могут работать в периодическом и непрерывном режимах. В аппаратах периодического действия горячий и холодный теплоносители поочередно контактируют с неподвижной насадкой (рис. 1.1,в). В регенеративных теплообменни­ках непрерывного действия потоки теплоносителей разделены подвиж­ной, например вращающейся, поверхностью нагрева (насадкой), раз­личные части которой попеременно контактируют то с греющим, то с нагреваемым теплоносителем (рис. 1.1,г).

Развитие техники и технологии привело к созданию теплообменни­ков, в которых теплота передаётся от греющего теплоносителя к на­греваемому с помощью промежуточного теплоносителя (рис. 1.1 д,е). К аппаратам с промежуточным теплоносителем, в частности, относятся теплотрубные теплообменники (рис. 1.1,д), в которых теплота от на­гретых сред и тел передается холодным в процессе циркуляции попе­ременно испаряющегося в области высоких температур и конденсиру­ющегося в холодной области промежуточного теплоносителя, заключен ного в герметичные трубы, часть наружной поверхности которых поме­щена в нагретую среду или омывается ею, а другая их часть омывается охлаждающей средой. На рис.1.1 показаны теплообменные аппа­раты с промежуточным твердым сыпучим теплоносителем, не меняю­щим агрегатного состояния. Условия работы промежуточного теплоно­сителя во многом совпадают с условиями работы вращающихся по­верхностей нагрева регенеративных теплообменников непрерывного действия.

Если участвующие в тепломассообмене горячая и холодная среды перемещаются вдоль поверхности нагрева в одном и том же направ­лении, тепломассообменный аппарат называют прямоточным, при встречном движении теплоносителей и сред — противоточным, а при перекрестном движении — перекрестноточным. Перечисленные схемы движения теплоносителей и сред в аппаратах называют простыми. В том случае, когда направление движения хотя бы одного из потоков по отношению к другому меняется, говорят о сложной схеме движения теплоносителей и сред.

Путь, пройденный теплоносителем в тепломассообменном аппарате без изменения-направления движения, называют ходом. Тепломассообменные аппараты, в которых какой-либо из потоков меняет направление 1, 2, 3, . п раз, называют соответственно двух-, трех-, четырех-

и (n+1) -ходовыми аппаратами по данному теплоносителю или среде.

Если обмен теплотой и массой в аппарате происходит между двумя потоками, то его называют двухпоточным, при трех потоках — трехпо-точным и т. д.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: