Автоматизация технологической подготовки производства в машиностроении - ABCD42.RU

Автоматизация технологической подготовки производства в машиностроении

Автоматизация технологической подготовки производства в машиностроении

Федеральное агенство по образованию

ГОУ ВПО «Уральский государственный технологический университет – УПИ»

Нижнетагильский технологический институт (филиал) УГТУ-УПИ

по дисциплине управление технологическими системами

Тема: Автоматизация технологической подготовки производства в машиностроении

Группа: 3518 ММО

Студент: Красиков Д. И.

Преподаватель: Созинова М. В.

1.Технологическая подготовка производства в машиностроении. 3

Промышленные изделия машиностроения и этапы их создания . 3

Функции и проблемы технологической подготовки производства ……….4

Принципы построения АСТПП . ..7

2. Базовые системы автоматизации проектирования и управления в ТПП

2. 1 CAD/CAM-системы в ТПП. .10

2.2 PDM-системы для управления ТПП . .18

1. Технологическая подготовка производства в машиностроении

1.1 Промышленные изделия машиностроения и этапы их создания

Приборостроение включает в себя создание любых деталей машин, инструмента, механизмов, силовых агрегатов. Это различные станки, машины и оборудование промышленных предприятий. Продукцию современного машиностроения отличают повышенные требования к качеству и точности изготовления.

Любое изделие, которое нужно изготовить (произвести) называется объектом производства. На предприятии обычно различают основное и вспомогательное производство. В основном производстве изготавливают изделия, которые составляют продукцию предприятия — например, станки. Во вспомогательном производстве изготавливаются изделия, которые необходимы для производства основной продукции предприятия (приспособления, штампы, пресс-формы и др.). Все изделия, как основного, так и вспомогательного производства, являются объектами производства.

Процесс создания любого нового изделия основного производства включает в себя ряд последовательных этапов.

1. Поисковое проектирование. На этом этапе производится анализ потребности рынка в данном изделии, исследуются конкурирующие аналоги, оцениваются временные и финансовые затраты для начала производства изделия, планируется серийность (годовой объем выпуска) изделия и устанавливаются его основные технические характеристики, оценивается возможная прибыль предприятия.

Результаты обоснования необходимости выпуска нового изделия оформляются в виде Технического задания на разработку проекта изделия. Техническое задание регламентирует состав, структуру и технические характеристики изделия. Отдельный его раздел — Технико-экономическое обоснование — посвящен экономическим вопросам.

В поисковом проектировании принимают участие ведущие специалисты предприятия — сотрудники отдела маркетинга, конструкторы технологи, экономисты. К работе могут привлекаться также отдельные специалисты или коллективы специалистов других фирм.

2. Конструирование. На данном этапе осуществляется детальная разработка конструкции изделия. Структура, состав и геометрические параметры изделия должны соответствовать техническому заданию и обеспечивать требуемые эксплуатационные характеристики изделия. Важно спроектировать изделие так, чтобы его можно было изготовить наиболее простым образом и с минимальными затратами (разумеется, не в ущерб качеству). Если это требование выполнено, то говорят о технологичности изготовления изделия.

Результаты конструирования оформляются в виде комплекта конструкторской документации. Он включает в себя деталировочные и сборочные чертежи, спецификации и другие документы. Чертежи выполняются в соответствии с действующими стандартами (в России используется стандарт ЕСКД, на западе обычно применяются стандарты ISO и ANSI).

В настоящее время в конструкторскую документацию могут включаться компьютерные модели деталей и сборочных единиц изделия.

3. Технологическая подготовка производства. Данный этап состоит в обеспечении технологической готовности предприятия к выпуску данного изделия, при соблюдении требований к качеству, срокам и объемам выпуска, а также с учетом запланированных затрат.

Технологическая подготовка производства (ТПП) включает:

обеспечение технологичности изделия (включая технологичность конструкции изделия и технологичность выполнения работ при его изготовлении, эксплуатации и ремонте);

разработку и внедрение технологических процессов (механообработки, сборки, штамповки, литья, термообработки и др.) для изготовления деталей и узлов изделия;

проектирование и изготовление необходимого нестандартного оборудования и средств технологического оснащения (приспособлений, пресс-форм, штампов, специального режущего и мерительного инструмента);

управление процессами ТПП.

4. Создание опытного образца. Этот этап имеет своей целью проверку качества принятых конструкторских и технологических решений путем испытаний опытного образца изделия. По результатам испытаний могут быть внесены изменения как в конструкторскую документацию (то есть в конструкцию изделия), так и в разработанные технологические процессы.

5. Освоение производства. На данном этапе предприятие должно выйти на намеченные объемы выпуска изделия, стабилизировать качество продукции и добиться заданной трудоемкости на всех стадиях производства. Здесь может понадобиться освоение дополнительных производственных мощностей, совершенствование технологических процессов, повышение численности и квалификации персонала.

Этапы создания нового изделия являются элементами Жизненного Цикла Изделия (ЖЦИ), который охватывает все стадии жизни изделия — от изучения рынка перед проектированием до утилизации изделия после использования.

АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Основной целью автоматизации ТПП является повышение качества и сокращения сроков решения задач технологической подготовки, сни­жение стоимости и цикла действующей технологической подготовки производства.

Передача решения многих задач ЭВМ, постепенное объединение их в комплексы задач и системы проектирования привели к разработке и созданию автоматизированных систем технологической подготовки про­изводства (АСТПП).

Под автоматизированными системами технологической подготовки производства в машиностроении понимают совокупность методов, алго­ритмов, программ математического обеспечения, технических средств и организационных мероприятий, объединенных с целью автоматизиро­ванного проектирования технологической подготовки производства.

Автоматизация ТПП включает, прежде всего, автоматизацию таких функций, как разработка технологических процессов, проектирование средств технологического оснащения и поиск информации.

Функция отработки конструкции на технологичность в значитель­ной степени является творческим процессом, поэтому трудно поддается формализации и, как следствие, автоматизации.

Автоматизации перечисленных функций характерна высокая слож­ность правил их автоматизированного решения, что приводит к большим затратам на создание алгоритмов и программ решения. Область приме­нения алгоритмов и программ часто остается весьма узкой, что можно видеть на примере некоторых внедренных систем автоматизированного проектирования технологических процессов. Большинство таких систем носят локальный характер, между ними отсутствует преемственность в системах кодирования, алгоритмах и программах, что не позволяет сты­ковать их между собой, в то же время затраты на их создание велики, причем много усилий тратится на дублирование уже готовых решений.

В связи с этим, разрабатывая систему автоматизации технологиче­ской подготовки производства (АСТПП), следует стремиться к большей универсализации системы, чтобы в той или иной мере ее можно было использовать на различных по характеру и номенклатуре выпускаемой продукции предприятиях.

АСТПП, как и любую другую автоматизированную систему, можно рассматривать с четырех взаимосвязанных сторон: структурной, инфор­мационной, функциональной и организационной, при этом каждой из них соответствует своя модель.

Задачи, решаемые при автоматизации ТПП, можно разделить на две группы: технические и предметные. Первые связаны с обеспечением функционирования САПР как технической системы, вторые — с формали­зацией методов описания, с построением классификаций и разработкой задач каждой функции ТПП. Если решением задач первой группы дол­жен заниматься разработчик САПР при участии технолога, то решением задач второй группы — технолог при участии разработчика САПР.

Технологическая подготовка представляет собой разветвленный и сложный процесс переработки информации самого разнообразного вида, формы и содержания. Информация, используемая при технологической подготовке производства, называется технологической информацией.

Технологическая информация, перерабатываемая АСТПП, делится на условно-постоянную и переменную. Условно-постоянной называется информация, остающаяся неизменной при решении множества задач од­ного класса в одних условиях производства и меняющаяся при переходе к задачам другого класса или изменении производственных условий. К условно-постоянной информации относятся сведения о содержании ГОСТов, нормалей, стандартные программы, таблицы коэффициентов, сведения об установленном оборудовании, наличии на складах материа­лов, нормалей и т. п., необходимые при проектировании технологии како — го-либо одного вида обработки, например обработки на автоматах; при переходе к проектированию других видов обработки необходима полная или частичная замена этих сведений.

Читайте также  Дневник производственно-технологической практики на фермерском хозяйстве Золотое руно

Условно-постоянная информация обычно хранится в информацион — но-поисковой системе (ИПС) и выбирается оттуда по мере необходимо­сти с помощью стандартных команд и программ.

Переменной называется информация, меняющаяся при решении ка­ждой задачи (например данные о детали, которые после проектирования технологии ее обработки изымаются из АСТПП и заменяются данными о другой детали).

Автоматизация технологической подготовки производства в машиностроении

статья из пособия «Автоматизированные системы технологической подготовки производства» и «Автоматизация конструкторского и технологического проектирования», Издательство ТГТУ , Тамбов 2002. — 60 с.: ил.

Общие сведения

&nbsp &nbsp &nbspТакие задачи, как расчет себестоимости техпроцесса, временные затраты могут решаться в автоматическом режиме. Задачи выбора основного оборудования, оснастки и средств контроля могут быть решены, как правило, в диалоговом режиме. Построение технологических маршрутов может быть осуществлено в диалоговом режиме, но часто, особенно при разработке новых технологий – только в ручном. Кроме автоматизации традиционных задач ТПП, использование вычислительной техники позволяет решать новые задачи, значительно повышающие качество ТПП. Это моделирование технологического процесса, разработанного на этапе ТПП, путем соответствующих расчетов и визуализации средствами машинной графики.

&nbsp &nbsp &nbspВажнейшим преимуществом АСТПП по сравнению с ручной ТПП является возможность оптимизации технологического маршрута, выбора оборудования и т. д. для обработки конкретной детали.

&nbsp &nbsp &nbspРассмотрим постановки оптимизационных задач при ТПП:

  1. Найти материал детали, обеспечивающий минимум ее стоимости при выполнении заданных требований.
  2. Найти форму и метод изготовления заготовки, обеспечивающие минимум потерь материала.
  3. Определить последовательность технологических переходов, обеспечивающую минимальное время изготовления партии деталей.
  4. Выбрать оборудование, обеспечивающее:

&nbsp &nbsp &nbspв) минимальный период окупаемости оборудования.

Оптимизационные задачи также могут быть поставлены при:

&nbsp &nbsp &nbsp -определении требований техники безопасности и обеспечения устойчивости экологической среды и др.

&nbsp &nbsp &nbspКроме отдельных оптимизационных задач, рассмотренных выше, в АСТПП, как правило, решается и обобщенная оптимизационная задача: получение ТП, имеющего минимальные затраты на производство единицы продукции. При решении обобщенной задачи учитываются все отдельные критерии путем их суммирования, обобщения, выбора главного критерия и т.д.

Автоматизация методов ТПП

&nbsp &nbsp &nbspВ любых методах автоматизации ТПП различают функции по вводу и хранению информации и функции по поиску, изменению и выдаче информации. Эти функции взаимосвязаны и непрерывно взаимодействуют в процессе работы.

1.1 Автоматизация метода управления ТПП

&nbsp &nbsp &nbspХарактерным для данного метода – наиболее простого и поэтому первого, для которого были разработаны АСТПП, является хранение информации в соответствии с определенной системой классификации и кодирования и выдача этой информации в удобной для пользователя форме. Основой этого служит наличие множества технологических карт на обрабатываемые детали и определение требований по выполнению заказа (рис. 1.1)

Рис. 1.1 — Принципы автоматизированного управления ТПП

&nbsp &nbsp &nbsp Код карты отражает различные аспекты классификации: вид заготовки, методы обработки и т.д. Кроме того, система классификации предназначена для организации доступа информации, цель которой состоит в минимизации затрат на поиск. По виду поиска метод управления использует метод поиска по имени объекта.

1.2 Автоматизация метода вариантного планирования

&nbsp &nbsp &nbsp При использовании метода вариантного планирования определенный класс деталей представлен стандартной технологической картой, которая отражает полный технологический процесс для всех вариантов класса деталей. Функциями этого метода ТПП являются ввод и хранение стандартных технологических карт, их поиск, расчет переменных параметров процесса, выдача карт (рис. 1.2).

Рис. 1. 2 – Автоматизация метода вариантного планирования

&nbsp &nbsp &nbsp На этапе поиска в базе данных стандартной технологической карты, так же, как и в методе управления, используется метод поиска по имени объекта.

1.3 Автоматизация метода адаптивного планирования ТПП

&nbsp &nbsp &nbsp Основные функции метода: ввод и хранение технологических карт, поиск карты-аналога, модификация процесса обработки, проведение дополнительных расчетов (рис. 1.3).

Рис. 1.3 – Автоматизация метода адаптивного планирования

&nbsp &nbsp &nbsp Поиск аналога может осуществляться методом поиска по имени объекта; ассоциативным поиском – по известным свойствам объекта (геометрические размеры, форма и т.д.) или смешанным поиском – по имени и известным свойствам.

Автоматизация технологической подготовки производства

Код ГРНТИ: 55.13.15

  • Комплексная конструкторско-технологическая экспертиза производства с целью повышения надежности и эффективности технологического проектирования
  • Оценка технологических возможностей применяемого металлорежущего оборудования и разработка таблиц точности обработки, адаптированных к условиям действующего производства
  • Применение современных методик технологического проектирования, систем автоматизации проектно-технологических работ.
  • Адаптация систем технологической подготовки производства к реальным производственным возможностям предприятия и определение направлений перспективного развития металлообрабатывающих производств

Руководитель направления: Чигиринский Юлий Львович, доцент, доктор технических наук, профессор кафедры, и.о. заведующего кафедрой

Сущность работы

Разработка информационной и логической структуры информационного обеспечения технологического проектирования и формализация технологических задач при подготовке серийного механообрабатывающего производства за счет применения методов теории множеств, дискретной математики и математической статистики.

Назначение работы

  • повышение эффективности технологической подготовки производства за счет использования информационных систем технологического назначения и оптимизации информационных потоков;
  • автоматизированное выполнение рутинных операций технологического проектирования;
  • сокращение временных затрат и повышение достоверности технических решений при маршрутном технологическом проектировании.

Область применения

Технологическая подготовка механообрабатывающего производства для предприятий общего машиностроения.

Комплексная конструкторско-технологическая экспертиза производства с целью повышения надежности и эффективности технологического проектирования.

Оценка технологических возможностей применяемого металлорежущего оборудования и разработка таблиц точности обработки, адаптированных к условиям действующего производства.

Применение современных методик технологического проектирования, систем автоматизации проектно-технологических работ.

Адаптация систем технологической подготовки производства к реальным производственным возможностям предприятия и определение направлений перспективного развития металлообрабатывающих производств.

Технико-технологические характеристики

Разработан макет системы конструкторско-технологического проектирования деталей типа «тело вращения» на базе ИСАП СПРУТ. Система выполняет проектирование возможных маршрутов обработки каждой элементарной поверхности детали, обеспечивающих достижение заданных конструктором параметров качества и точности изделия; оптимизация последовательности обработки; диалоговое проектирование структуры отдельных операций технологического процесса. Работа отмечена дипломом 3 степени на Всероссийских Гагаринских чтениях.

В рамках договора с ФГУП «Баррикады» разработана методика укрупненной оценки затрат на производство крупногабаритных деталей (валы, фланцы, диски весом от 0,5 т до 6,5 т). В работе использованы методы математической статистики.

Разработана функциональная структура «пристаночной» САПР и адаптивной системы управления черновой и получистовой механической обработки, позволяющая обеспечить оптимальные условия работы оборудования и инструмента.

Разработаны и приняты к использованию в технологических подразделениях основного производства ПО «Баррикады» (АО ЦКБ «Титан) и ПО ПТП «Поршень» методики технологической подготовки производства, использующие алгоритмы дискретно-событийного имитационного моделирования для оптимального проектирования маршрутных технологических процессов механической обработки.

Разработанные методики технологического проектирования реализованы в информационных структурах и алгоритмах, защищенных 11 свидетельствами о Государственной регистрации программ для ЭВМ.

Автоматизированные системы технологической подготовки производства

Изложить сущность работ технологической подготовки производства на современном уровне развития, т. е. с позиции возможностей компьютеризации этих работ .

4.1. Основные положения и принципы работ технологической подготовки производства

Технологическая подготовка производства — следующий этап (после проектирования) в цикле разработки нового изделия.

Данный этап состоит в обеспечении технологической готовности предприятия к выпуску спроектированного изделия при соблюдении требований к качеству, срокам и объемам выпуска, а также с учетом запланированных затрат. Технологическая подготовка производства ( ТПП ) включает в себя:

  • обеспечение технологичности изделия (включая технологичность конструкции изделия и технологичность выполнения работ при его изготовлении, эксплуатации и ремонте);
  • разработку и внедрение технологических процессов (механообработки, сборки, штамповки, литья, термообработки и др.) для изготовления деталей и узлов изделия;
  • проектирование и изготовление необходимого нестандартного оборудования и средств технологического оснащения (приспособлений, пресс-форм, штампов, специального режущего и измерительного инструмента);
  • управление процессами ТПП .

Целью ТПП является создание проекта технологического процесса, его технического обеспечения на основе проекта изделия. Информация , полученная на этом этапе, должна отвечать на вопрос, как нужно изготавливать изделие, чтобы оптимизировать технико-экономические показатели деятельности предприятия, его выпускающего. Эта информация создает базис нормативно-технических данных, необходимых для организации управления предприятием. Поэтому от качества информации, полученной на данном этапе и отраженной в технологической документации, в значительной степени зависят эффективность производства и качество продукции.

Проект технологического процесса разрабатывается как компромисс между требованиями конструкции изделия и возможностями производства. Поэтому уже на начальных стадиях разработки проекта необходимо вести отработку его на технологичность, возможность реализации в конкретных производственных условиях.

Технологическое оборудование и способы его использования на производстве являются наиболее динамичными компонентами, подверженными быстрым изменениям. Поэтому решения, принимаемые при проектировании технологического процесса, должны не только отражать специфику спроектированной конструкции прибора, но и прогнозировать производственно-технологические условия на производстве.

Автоматизация технологических процессов на базе программно-управляемого от ЭВМ технологического оборудования ставит перед проектировщиками технологических процессов новую задачу — разработку соответствующих управляющих программ для такого оборудования, воплощающих в себе результаты проектирования как самого изделия, так и технологической подготовки его производства.

Объем решаемых задач и специфика проектирования технологических процессов определяют большую трудоемкость и длительные сроки проведения проектных работ на предприятии. Для повышения эффективности проектных работ — снижения стоимости и сокращения времени проектирования — необходима автоматизация технологического проектирования на базе ЭВМ.

Методологической основой создания систем автоматизации технологического проектирования ( САПР ТП) на конкретных предприятиях является комплекс государственных стандартов, регламентирующих единую систему технологической подготовки производства — ЕС ТПП. В этих стандартах содержатся общие правила и положения по организации научно-технических разработок в области технологической подготовки производства , приемки и передачи их в производство, определены стадии разработки документации по организации и совершенствованию технологического проектирования, определены правила разработки технического задания (ТЗ) на разработку АТК .

В нашей стране АСТПП начали создаваться еще в 1960-х годах двадцатого века. В разработке теоретических основ построения АСТПП и достижении практических результатов большую роль сыграли отечественные ученые: С.П. Митрофанов, В.И. Аверченков, Г.К. Горанский, Н.М. Капустин, Д.Д. Куликов, В.В. Павлов, Б.С. Падун, В.Д. Цветков и многие другие. Однако та вычислительная база, на которой строились АСТПП до начала 1990-х годов, резко отличалась от привычных для нас сегодня персональных компьютеров и рабочих станций. Это были большие ( по габаритам) электронно-вычислительные машины, занимавшие целые залы, с очень малым по сегодняшним меркам быстродействием и небольшими объемами оперативной и внешней памяти, практически не дающие возможности ра боты в интерактивном графическом режиме и т. д.

С появлением широко доступных персональных компьютеров и рабочих станций стали возможными обеспечение каждого пользователя индивидуальным автоматизированным рабочим местом, организация вычислительных сетей, работа в интерактивном графическом режиме, электронный обмен данными , организация единых централизованных и распределенных баз данных, решение задач, требующих больших вычислительных ресурсов. Все эти возможности существенно повлияли на методы создания АСТПП , но, несмотря на это, многие основополагающие принципы построения АСТПП не потеряли своего значения. К ним относятся следующие принципы.

  1. Принцип системного единства.Элементы АСТПП должны разрабатываться как части единого целого, где функционирование элементов подчинено общей цели. Кроме того, должна обеспечиваться интеграция АСТПП с автоматизированной системой управления производством ( АСУП ).
  2. Принцип декомпозиции.Разделение АСТПП на составляющие (подсистемы) должно быть выполнено по наиболее слабым организационным и информационным связям. Правильная декомпозиция уменьшает сложность системы и облегчает условия ее эксплуатации.
  3. Принцип модульности.Все компоненты АСТПП должны представлять собой логически независимые модули, которые могут использоваться как в автономном, так и в комплексном режиме.
  4. Принцип совместимости.Все компоненты АСТПП должны обеспечивать возможность их совместного функционирования. Это требует их организационной, информационной и программной совместимости .
  5. Принцип открытости.На этапе создания АСТПП невозможно предусмотреть все нюансы и перспективы дальнейшего развития производства. Поэтому АСТПП должна быть открыта для модернизации и включения в нее новых решений.
  6. Принцип стандартизации.В АСТПП должно быть использовано максимальное число унифицированных, типовых и стандартных решений . Это уменьшает затраты на создание АСТПП , повышает надежность ее функционирования.
  7. Принцип эргономичности.Так как АСТПП является человеко-машинной системой , следует предусматривать удобство работы ее пользователей (правильное разделение функций, удобство и простоту интерфейсов, учет психологических факторов и др.).
  8. Принцип ориентации на новые достижения.При создании АСТПП должны использоваться последние научно-технические достижения в области методов построения АСТПП , в области методов и средств технологической подготовки производства , а также в области организации производства.

4.2. Содержание и иерархия работ ТПП

В своей работе АСТПП осуществляет хранение и обработку информации об изделии на протяжении всего времени его жизненного цикла , а также обеспечивает управление этой информацией. К видам информации, используемой в АСТПП , относятся:

  • информация о деталях и сборочных единицах изделия;
  • информация о технологических процессах изготовления изделия;
  • информация об используемых средствах технологического оснащения;
  • нормативно-справочная информация;
  • планово-учетная информация.

Все эти виды информации должны быть организованы в виде единой структурированной информационной модели, доступной для работы всем специалистам ТПП . Иными словами, должно быть организовано единое информационное пространство ТПП ,которое позволяет:

  • принимать и хранить проект изделия в электронном виде;
  • эффективно отслеживать текущее состояние ТПП изделия;
  • организовывать быстрый авторизованный просмотр всех моделей и документов;
  • обеспечивать оперативный обмен информацией между пользователями АСТПП ;
  • обеспечивать информационную согласованность работы всех подсистем АСТПП ;
  • поддерживать открытость АСТПП , удобство адаптации к меняющимся условиям производства;
  • обеспечивать информационный обмен с автоматизированной системой управления производством ( АСУП ).

Эти требования к единому информационному пространству могут быть выполнены только в том случае, если процессы конструкторского и технологического проектирования в ТПП автоматизированы. При этом проектная информация поступает в информационное пространство автоматически и становится доступной всем пользователям АСТПП в соответствии с имеющимися у них правами доступа.

Как следует из указанного выше принципа стандартизации, при построении АСТПП необходимо, по возможности, заниматься не разработкой собственных программных средств для автоматизации задач проектирования и управления. Нужно стремиться к поиску уже готовых систем, которые, с одной стороны, отвечают необходимым функциональным требованиям, а с другой — уже доказали свою надежность и качество при их использовании на других предприятиях.

Такие «готовые» системы обычно являются универсальными — другими словами, обеспечивают решение достаточно широкого класса задач. Для предприятия они носят характер базовых, то есть могут быть приняты в качестве основы. При этом следует иметь в виду, что ряд из них нуждается в настройке (адаптации) к условиям конкретного производства. Настройка может заключаться в заполнении баз данных сведениями об имеющемся на предприятии оборудовании, описании форм конкретных документов, разработке алгоритмов (программ) проектирования конкретных видов инструмента или приспособлений и т. д.

Как правило, базовые системы являются разработками известных фирм, специализирующихся в данной области. Эти разработки, выполненные на высоком уровне, удовлетворяют отмеченным выше принципам модульности, открытости, эргономичности, ориентации на новые достижения.

После того как на предприятии принято решение о создании АСТПП , выполняется этап предпроектного обследования предприятия. По результатам обследования составляется техническое задание на разработку АСТПП . В нем оговариваются функции создаваемой АСТПП , ее базовые технические характеристики , стратегия и график выполнения работ , предполагаемые затраты , перечень систем автоматизации проектирования и систем управления подготовкой производства, выбранных для использования в АСТПП .

Обычно на этапе составления технического задания осуществляется выбор базовых систем для решения задач автоматизации проектирования и управления ТПП. К базовым системам для автоматизации проектирования относятся системы класса CAD/CAM ( Computer Aided Design / Computer Aided Manufacturing ) и класса CAE ( Computer Aided Engineering ), а к базовым системам для автоматизации управления ТПП — системы класса PDM (Product Data Management ).

Правильный выбор базовых систем является достаточно сложной задачей. Здесь следует опираться на опыт других предприятий, на самостоятельные проработки и на различные аналитические данные.

Так, в мире существуют организации, считающиеся независимыми экспертами по проблемам CAD/CAM , CAE и PDM . К ним относятся CIMdata, Daratech, Gartner-Group, Dataquest и другие. Эти организации занимаются анализом и изучением тенденций развития CAD/CAM -, САЕ- и PDM -систем, разработкой рекомендаций по их выбору. В регулярных отчетах публикуется рейтинг ведущих систем и рекомендуется область их наиболее эффективного применения. При этом используются различные источники данных и методы сбора информации: опросы пользователей, публикации, пресс-релизы фирм-разработчиков. Применяемый метод определения рейтинга систем основан на экспертных оценках.

Однако, несмотря на имеющуюся в распоряжении аналитическую информацию, процесс выбора конкретных базовых систем требует, как правило, проведения дополнительного комплекса работ , в котором участвуют ведущие специалисты разных профилей, — и требует обоснованно, так как приобретение систем влечет за собой изменения и в организационных структурах, и в структуре персонала, и в общей культуре предприятия.

На крупных предприятиях может быть создана специальная комиссия, куда входят специалисты всех заинтересованных служб. Задачей комиссии станет разработка критериев выбора системы, оценка различных систем и поставщиков, разработка планов освоения и внедрения системы, комиссией также предусматривается период опытно-промышленной эксплуатации.

Процесс создания АСТПП не может быть оторван от других мероприятий по техническому перевооружению производства. Если предприятие использует устаревшие технологии и оборудование, трудно ожидать большого эффекта от процессов компьютеризации. Поэтому руководство предприятия должно быть готово к затратам на (пусть постепенное) приобретение современного оборудования. К такому оборудованию относятся:

  • станки с числовым программным управлением (ЧПУ);
  • контрольно-измерительные машины;
  • новые термопластавтоматы;
  • установки для быстрого прототипирования изделий (получение физических образцов по компьютерным моделям).

Значительные затраты потребуются на освоение и внедрение современных высокоэффективных технологий, которые включают:

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: