Проектирование технологического процесса ремонта - ABCD42.RU

Проектирование технологического процесса ремонта

Проектирование технологических процессов ремонта оборудования

В практике проектирования достаточно обоснованно и эффектив­но используют три критерия выбора рационального способа восста­новления деталей: технологического, экономического и технико-эко­номического. Причем эти критерии применяются в комплексе и реализуются в указанной здесь последовательности. Рассмотрим сущ­ность этих критериев, принципы и условия их реализации.

Технологический критерий, или критерий применимости, харак­теризуется возможностью использования из множества известных технологических приемов, способов, одного или нескольких, в прин­ципе, приемлемых для восстановления отдельной детали с данными дефектами в конкретных производственных условиях ремонта. Этот критерий не формализован (не выражается формулой, числом) и счи­тается предварительным, позволяющим установить только перечень деталей, ремонт которых возможен тем или иным способом.

Исходными данными, необходимыми для выбора рационального способа восстановления детали по этому критерию в условиях реаль­ного ремонтного производства, являются: рабочий чертеж детали с необходимыми требованиями на ее изготовление; характеристика де­фекта детали и перечень других ее дефектов; характеристика возмож­ных способов восстановления указанного и сопутствующих дефектов детали (вид способа восстановления, его выходные эксплуатацион­ные показатели, степень устранения дефекта, например, толщина и качество наплавленного слоя; энерго- и материалоемкость; потреб­ное технологическое обеспечение; производительность; экологичность и др.); наличие технологического ремонтного оборудования на предприятии; наличие ремонтных рабочих по профессиям и квали­фикации.

Алгоритм выбора способа представлен в виде цепочки последова­тельных шагов: анализ дефекта детали установление перечня со­путствующих дефектов анализ рабочего чертежа детали по харак­теристикам ее габаритов и дефектной поверхности (части) детали анализ и отбор известных и приемлемых способов устранения дефекта и сопутствующих дефектов анализ парка имеющегося ремонтного технологического оборудования отбор тех или иных из приемлемых способов, которые соответствуют технологическому оборудованию анализ энергоемкости и материалоемкости для реализации отобранных способов окончательный выбор способов, которые можно ис­пользовать одновременно для устранения нескольких дефектов.

Экономический критерий предоставляет возможность выбрать из нескольких, ранее установленных, но также приемлемых в техноло­гическом отношении, способов восстановления детали наиболее эко­номичный, т. е. требующий минимальных затрат С для его реализа­ции. В общем виде этот критерий можно представлять как

Затраты на восстановление одной детали i-м или j-м способами определяются по зависимости

где Сзп — величина заработной платы производственных рабочих по i-му или j-му способам; М — стоимость всех материалов, затраченных на восстановление детали, включая и стоимость ее металла при сдаче в утиль; Н — накладные расходы; Ен — нормативный показатель эф­фективности капитальных вложений (Ен = 0,15); k — капитальные вложения в производственные фонды.

Величина заработной платы Сзп представляет собой сумму прямой заработной платы Зп, дополнительной заработной платы Зд и начис­лений на заработную плату Зн.

Прямая заработная плата определяется по выражению

где Тci, Тштi — тарифные ставки рабочих и техническая норма време­ни при выполнении i-й операции.

Дополнительная заработная плата принимается

а начисления можно принимать в пределах

Величина накладных расходов принимается в пределах 120-170% к заработной плате Сзп, а стоимость материалов М ориентировочно (в учебных целях) принимается равной 3% стоимости новой детали или рассчитывается.

При этом следует отметить, что стоимость восстановления детали зависит от объема (программы) ремонта N— общего количества вос­станавливаемых деталей. В этом случае при выборе рационального способа ремонта целесообразно все расходы подразделять на пере­менные, зависящие от программы, и постоянные, не зависящие от объема производства. Тогда в общем случае себестоимость восстанов­ления Св деталей будет определена как

где Спер — переменные расходы (затраты по основной и дополнитель­ной заработной плате производственных рабочих с начислениями, стоимость материалов, расходы на текущий ремонт и амортизацию производственного оборудования, приспособлений и т. д); Спост — по­стоянные расходы (затраты на содержание, ремонт и амортизацию зданий, расходы на содержание административно-управленческого аппарата, цехового персонала и вспомогательных рабочих и т. д). Себестоимость же восстановления одной детали будет

Выражение (6.23) в системе координат С— N графически представ­ляется прямой (рис. 6.8), отсекающей на оси ординат величину Спост, угол наклона которой пропорционален Спер. Подобные графики мож­но построить для различных способов обработки, кроме показанных на рис. 6.8. На рисунке видно, что для некоторых пар линий (спосо­бов) в их точках пересечения (при одинаковой программе) значения

себестоимости одинаковы. Эта точка соответствует значению крити­ческой программы NК, которое может быть найдено из условия

где значки при себестоимости С означают сравнимые способы.

Анализируя графики C-N, можно отметить, например, что при программе, меньшей N2, вибродуговая наплавка (прямая 4) будет наиболее рентабельной. С увеличением же программы сверх N2 виб­родуговая наплавка уступает железнению, но выгоднее, чем хромиро­вание. При программе более N4 хромирование становится целесооб­разнее, чем вибродуговая наплавка. При программах, меньших N1, наплавка под слоем флюса выгоднее, чем железнение, а при програм­мах, меньших N3, — чем хромирование. При программах, больших N3, наплавка под слоем флюса становится самым дорогим способом.

Выполнив подобный анализ, можно установить наиболее рацио­нальные способы восстановления деталей из условия затрат и про­граммы ремонта.

Технико-экономический критерий выбора рационального спосо­ба восстановления деталей является окончательным, обобщающим и выражается условием

где Св — себестоимость восстановления детали; Сн — стоимость новой детали; Кд — коэффициент долговечности деталей, восстановленных тем или иным способом.

Таким образом, зная физическую сущность и эксплуатационные характеристики способов восстановления работоспособности дета­лей, можно, используя соответствующие критерии, не только опреде­лить наиболее рациональный из способов, но и установить потреб­ность в технологическом оборудовании, технологической оснастке и материалах для реализации этих способов.

Разработка ремонтных чертежей и технологических процессов осуществляется в соответствии с требованиями стандарта ГОСТ 2.604-95 «Чертежи ремонтные» и технико-эксплуатационными осо­бенностями и возможностями способов восстановления.

Проектирование и изготовление средств технологического осна­щения выполняют при отсутствии универсальных средств. Исходны­ми данными при этом являются значения параметров технологичес­ких операций, определенные при решении предыдущей задачи, и характеристики параметров восстанавливаемой детали.

При технологической подготовке ремонтного производства важ­нейшими являются вопросы подготовки ремонтных кадров, обеспе­чения ремонта средствами технологического оснащения. Последний вопрос в основном решается инженером-механиком. На основе раз­работанных технологических процессов рассчитывается потребность в станочном и ином технологическом оборудовании ремонтных це­хов, производств.

Проектирование технологических процессов восстановления деталей и ремонта сборочных единиц

Использование в процессе ремонта восстановленных деталей позволяет значительно снизить стоимость ремонта. Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления и составляют 10…50 % стоимости новых деталей. Например, при производстве автомобильных деталей расходы на материалы и изготовление заготовок (отливок, поковок, штамповок) составляют 70…75 % их стоимости, а при восстановлении деталей в зависимости от способа восстановления эти затраты составляют 6…8 %, так как заготовкой является сама деталь и при этом обрабатываются только те поверхности, которые имеют дефекты. При этом чем сложнее деталь и, следовательно, чем дороже она в изготовлении, тем ниже относительные затраты на ее восстановление.

Технологический процесс (ТП) восстановления деталей – это процесс, содержащий целенаправленные действия по изменению определенного состояния детали с целью восстановления ее эксплуатационных свойств.

Исходными данными для разработки технологических процессов восстановления являются:

· Рабочий чертеж детали и сборочный чертеж сборочной единицы, в состав которой входит деталь;

· Конкретные условия производства, имеющееся технологическое оборудование, мощности по проектированию и производству специальных приспособлений и инструментов;

· Технологический процесс производства детали (для обеспечения преемственности процессов изготовления и восстановления деталей).

Возможна разработка единичного ТП для восстановления отдельных деталей, создание типового ТП для восстановления сходных по конструкции деталей. При создании производственных мощностей по восстановлению детали следует ориентироваться на использование типовых ТП, т.к. это обеспечивает широкую номенклатуру восстанавливаемых деталей, и следовательно, более высокую экономическую эффективность производства.

Проектирование ТП восстановления осуществляется в несколько этапов:

Читайте также  Робототехника в нашей жизни

1. Определение типа производства (единичное, серийное или массовое);

2. Анализ конструкции детали по чертежам и техническим условиям;

3. Выбор технологических баз;

4. Выбор способов восстановления;

5. Составление технологического маршрута детали;

6. Разработка технологических операций;

7.Расчет точности, производительности и экономической эффективности разработанного ТП.

Качество ремонта автомобилей и агрегатов зависит от качества восстановления деталей. В настоящее время авторемонтное производство располагает большим спектром способов восстановления, обеспечивающих ресурс восстановленных деталей на уровне 70-80% от ресурса новых деталей. Технологические способы восстановления деталей можно можно представить в виде двух групп: способы наращивания и способы обработки. Восстановление изношенных и поврежденных поверхностей детали чаще всего осуществляется путем наращивания изношенных поверхностей с последующей механической обработкой до требуемых параметров – размеров, шероховатости, формы. К способам наращивания относятся способы, при которых изношенный материал детали компенсируют нанесением других материалов, в том числе и синтетических. К ним относятся сварка и наплавка, напыление, металлизация, пайка, нанесение электролитических металлопокрытий и полимерных материалов. К способам обработки отнесены следующие технологические способы: обработки давлением, слесарно-механическая обработка, электрические способы обработки, упрочняющая обработка и т.д. Способы и примеры способов восстановления приведены ниже.

1. Слесарно-механическая обработка – шабровка, пропиловка, притирка, фрезерование, шлифование, развертываение, прогонка резьбы и т.д.

2. Пластическая деформация – раздача, осадка, обкатывание, раскачивание, правка, вытяжка, высадка, электромеханическая обработка.

3. Сварка (наплавка) – электродуговая, электрошлаковая, под слоем флюса, в среде защитных газов, вибродуговая, плазменная, лучевая (электронная, лазерная), электроконтактная, трением.

4. Газотермическое напыление – электродуговое, газопламенное, высокочастотное, плазменное и детонационное.

5. Пайка – твердыми, мягкими и алюминиевыми припоями.

6. Электролитический – хромирование, железнение, никелирование, меднение.

7. Нанесение синтетических покрытий – газопламенное, под давлением, прессованием.

8. Электрическая обработка – анодно-механическая, электрохимическая, электроконтактная, электроимпульсная.

9. Упрочняющая обработка – термическая, термомеханическая, химико-термическая, поверхностно-пластическим деформированием, суперфинишная.

10. Покраска – пневматическая, безвоздушная, окунанием, струйным обливом, в электроститическом поле.

В ряде случаев первоначальную посадку в сопряжениях восстанавливают путем изменения начальных размеров сопрягаемых деталей (способ ремонтных размеров), постановкой дополнительной ремонтной детали, а также способами, основанными на перемещении металла детали к ее изношенной части. Для выбора рационального способа применительно к восстановлению конкретной детали или группе деталей следует знать технологические возможности различных способов и их характерные особенности. Все способы наплавки (за исключением электроконтактной) оказывают значительное термическое влияние на изделие, что приводит к возникновению напряжений и деформаций. Поэтому при использовании наплавки и сварки следует предусмотреть операции по термообработке (отпуску, нормализации) и исправлению формы деталей. Все способы нанесения покрытий снижают сопротивление усталости, поэтому с целью его повышения следует предусмотреть дополнительные различные технологические операции (термообработку, упрочнение), особенно для деталей, работающих в условиях циклических нагрузок. Прочность сцепления покрытий с основным металлом часто оказывает решающую роль при выборе способа восстановления детали. Наибольшей прочностью обладают покрытия, выполненные газовой, электро- и вибродуговой наплавкой и электроискровым нанесением слоя металла. Прочность сцепления металлизационного покрытия с поверхностью основного металла является главным эксплуатационным свойством, определяющим работоспособность восстановленных по этому способу деталей. Прочность сцепления металлизационных покрытий, выполненных на основе стальной электродной проволоки, составляет 50—350 кгс/см2.

При выборе способа ремонта деталей учитывают условия работы и величину износа детали, форму, размеры, материал детали и возможность термической обработки, производственные возможности предприятия, себестоимость ремонта. Если деталь можно восстановить с использованием нескольких способов, то следует отдавать предпочтение наиболее экономичному, при котором достигается максимальный межремонтный срок службы детали. Критерием технико-экономической целесообразности восстановления деталей может служить удельная себестоимость ремонта на единицу времени работы детали. Наиболее рациональным будет тот способ ремонта детали, при котором удельная себестоимость на единицу времени работы детали будет иметь наименьшую величину. Для предварительного выбора способа восстановления деталей их можно разделить на десять наиболее характерных групп:

I группа — прецизионные пары топливной дизельной аппаратуры. Характерными представителями этой группы являются детали — плунжер и гильза, изготовляемые из сталей ШХ15, ХВГ. Эти детали подвергают термической обработке, после которой твердость достигает 60 ед. по HB. Они имеют относительно небольшие размеры и несложную конфигурацию, а предельный износ составляет десятки микрон. Наиболее рациональным способом восстановления прецизионных пар является гальваническое хромирование или химическое никелирование плунжеров.

II группа — цилиндрические стальные детали (валы, оси), имеющие износ посадочных, мест под кольца шариковых и роликовых подшипников. Предельный износ таких деталей не превышает 0,3 мм. Восстанавливают посадочные места валов и осей гальваническим хромированием, осталиванием и электромеханической обработкой. При больших величинах износа используют вибродуговую наплавку.

III группа — цилиндрические стальные детали, имеющие предельный износ до 2 мм (оси катков, пальцы рабочих органов, резьбы на концах деталей и другие). Эти детали целесообразно восстанавливать вибродуговой наплавкой.

IV группа — цилиндрические стальные детали, имеющие предельный износ более 2 мм (поддерживающие и опорные катки, ведущие и направляющие колеса и другие). Наиболее эффективным способом восстановления таких деталей является автоматическая наплавка под слоем флюса.

V группа — стальные и бронзовые детали, износ которых можно компенсировать конструктивным запасом металла самой детали (поршневые пальцы, всасывающие и выпускные клапаны, шестерни, штанги толкателей, втулки, шаровые опоры и другие). Эти детали можно восстанавливать за счет пластического деформирования в горячем или холодном состоянии,

VI группа — стальные детали, имеющие местный износ нецилиндрических поверхностей (шлицы, коромысла клапанов, беговые дорожки гусениц и др.). Шлицевые поверхности целесообразно восстанавливать вибродуговой наплавкой, автоматической наплавкой под слоем флюса, а также за счет пластического деформирования. Беговые дорожки гусениц целесообразно восстанавливать автоматической наплавкой под слоем флюса.

VII группа — чугунные детали, имеющие местный износ и трещины (головки цилиндров, корпуса водяных насосов, всасывающие и выхлопные коллекторы и другие детали). Такие детали в большинстве случаев ремонтируют газовой наплавкой или сваркой при общем нагреве.

VIII группа — чугунные корпусные детали, имеющие трещины и пробоины (блоки цилиндров, корпуса коробок перемены передач, редукторов и мостов, внутренние балансиры, передние брусья тракторов и другие детали). Такие детали ремонтируют электрической или газовой сваркой. Малоответственные места заделывают эпоксидными пастами с наложением заплат из стеклоткани.

IX группа — детали из алюминиевых сплавов, имеющие трещины, обломы, пробоины и другие дефекты (головки цилиндров двигателей, корпусные детали механизированного инструмента и другие). Эти детали восстанавливают газовой сваркой с применением присадочных прутков из соответствующих алюминиевых сплавов и специальных флюсов — раскислителей.

X группа — пружины, рессоры. Пружины восстанавливают в растянутом состоянии за счет накатки поверхности витков фасонными роликами. Рессорные листы восстанавливают за счет наклепа поверхности стальной дробью.

Таким образом, при выборе оптимальной технологии восстановления конкретной номенклатуры деталей необходимо предусмотреть решение комплекса вопросов, отражающих условия производственной деятельности предприятия, его тип, форму организации и учитывающих объем и конструктивно-технологическую классификацию восстановления деталей, транспортные затраты.

На данном этапе проектирования ТП необходимо решить следующие задачи:

· Определение рациональной последовательности операций. При решении этой задачи следует проанализировать изменения свойств и параметров детали вследствие применения того или иного метода восстановления, т.к. это может повлечь за собой необходимость включения в ТП дополнительных операций. Часто бывает нужно подготовить поврежденные поверхности к операциям восстановления механической или химической обработкой (например, рассверливание отверстия для установки дополнительной ремонтной детали, обезжиривание и декапирование поверхностей перед нанесением гальванического покрытия). После проведения восстановления деталь подвергается механической обработке.

· Выбор оборудования и оснастки осуществляется таким образом, чтобы обеспечить должное качество обработки и оптимальную производительность при минимальных затратах на покупку нового оборудования или модернизацию имеющегося. Следует учитывать объем программы выпуска, тип производства. В условиях крупных авторемонтных предприятий возможно применение высокотехнологичных комплексов, обрабатывающих центров, производственных линий. В условиях же небольших объемов производства установка такого оборудования нерациональна, следует выбирать универсальное оборудования, которое можно использовать для восстановления широкой номенклатуры деталей. Выбор инструмента и оснастки также следует выполнять в зависимости от вышеперечисленных факторов. Если номенклатура восстанавливаемых деталей узка (используется 1…3 типовых процесса), целесообразно использовать специальные приспособления и инструмент.

Читайте также  Технология производства мясных натуральных мелкокусковых полуфабрикатов на предприятии

· Расчет режимов обработки. При выборе способа обработки, расчете припусков и режимов резания следует руководствоваться точностными характеристиками восстанавливаемых параметров. При этом можно использовать технологический процесс изготовления детали. Сначала устанавливаются исходные данные для расчета режимов обработки и нормирования труда (допуски на размеры, отклонения формы и расположения, величина шероховатости, требования к свойствам материала детали). При расчете режимов резания рассчитываются припуски на обработку и межоперационные припуски. Припуск на обработку используется при определении режимов восстановлении, т.к. такой припуск определяет требуемую толщину наращивания материала.

Проектирование технологических процессов ремонта оборудования.

Восстановление деталей на предприятиях производится по разрабатываемому технологическому процессу, который должен обеспечить при наименьших затратах высокое качество выполня­емых работ.

Технологический процесс проектируют, руководствуясь требованиями стандартов Единой системы конструкторской доку­ментации (ЕСКД), Единой системы технологической документа­ции (ЕСТД) и Единой системы технологической подготовки произ­водства (ЕСТПП).

Исходными данными для разработки технологического про­цесса являются: рабочий чертеж детали, технические условия на дефектацию и восстановление детали, паспорта и каталоги обору­дования и инструмента, применяемого для выполнения работ, производственная программа восстановления деталей, а также нормативы по режимам резания, сварки и наплавки и другим процессам.

Рабочий чертеж детали должен содержать необходимые проек­ции, сечения, размеры с допусками, краткое описание детали, сведения о ее назначении и условиях работы в узле. Технические условия на дефектацию и восстановление детали приведены в Пра­вилах капитального и среднего ремонта козловых кранов, авто­мобильных и аккумуляторных погрузчиков и других ана­логичных изданиях.

Восстановление детали может происходить по технологическому процессу, разработанному на каждый дефект (подефектная тех­нология), на комплекс дефектов определенного сочетания, об­разовавшихся на деталях данного наименования (маршрутная технология) и на группу однотипных деталей определенного класса (групповая технология).

При подефектной технологии комплектование партии деталей, требующих ремонта, осуществляется только по наименованию, без учета однотипности и совокупности имеющихся дефектов. Прохождение деталей по производственным участкам услож­нено, продолжительность цикла восстановления значительна, при высокой стоимости качество восстановления детали обычно низ­кое. Такой процесс допустим лишь при единичном характере про­изводства.

При маршрутной технологии технологический процесс пре­дусматривает устранение определенного сочетания дефектов и оп­тимальную последовательность выполнения операций при крат­чайшем маршруте прохождения деталей по производственным участкам. Количество маршрутов для деталей данного наименова­ния (в целях упрощения организации производства) должно быть возможно меньшим. Маршрутная технология применяется при централизованном восстановлении деталей.

При групповой технологии технологический процесс разраба­тывается для группы деталей, восстановление которых произво­дится одним и тем же методом, на однотипном оборудовании. Групповая технология основывается на классификации деталей, которая учитывает геометрическую форму, материал, термообра­ботку детали, износы и другие дефекты, условия их работы и пр. В этом случае широко используются групповые приспособления, специальное оборудование и наиболее совершенные технологиче­ские процессы, что снижает затраты и повышает качество вос­становленных деталей. Групповая технология применяется при поточном методе восстановления деталей.

Разработка технологического процесса состоит из: – выбора рационального способа восстановления детали; – определения оп­тимальной последовательности выполнения операций, установок и переходов; – выбора оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента, применяемого для восстановления детали; – определения припусков на механическую обработку, режимов механической и термической обработки, сварки и наплавки и др.; – расчета технически обоснованных норм времени на выпол­нение работ, определение разряда и стоимости работ.

При проектировании технологического процесса восстановле­ния деталей в первую очередь назначаются подготовительные опе­рации: мойка, очистка, обезжиривание, дефектация, правка, ис­правление базовых поверхностей, предварительная проточка и др. Далее назначают операции по наращиванию изношенных поверх­ностей: наплавку, осталивание, хромирование, напрессовку до­полнительной детали и пр., а затем заключительные операции: механическая и термическая (при надобности) обработка.

В состав технологической документации на процессы обра­ботки деталей при их изготовлении и восстановлении входят: маршрутная и операционная карты, карта эскизов и схем, техно­логическая инструкция, материальная ведомость, ведомость ос­настки, а также спецификация технологических документов.

В зависимости от типа ремонтного производства технологиче­ские процессы разрабатывают с различной степенью детализа­ции. В условиях индивидуального и мелкосерийного ремонтного производства необходимо разрабатывать маршрутную карту, спе­цификацию технологических документов и ведомость технологи­ческой оснастки.

Маршрутная карта (МК) —это документ, содержащий описа­ние технологического процесса изготовления (восстановления) де­талей по всем операциям. В верхней части карты указываются номер детали, размеры, материал, твердость и масса, номер мар­шрута. В основной части карты приводится краткое содержание операций и последовательность их выполнения, оборудование, инструмент и приспособления, время на операцию и разряд ра­боты.

Операционная карта (ОК) содержит номер, наименование и последовательность каждой операции и перехода с указанием об­рабатываемых и базирующих поверхностей соответственно обозна­чению их на операционном эскизе. В карте указываются опера­ционные размеры и допуски, данные об оборудовании, приспособ­лениях и инструментах (наименование, размеры, шифры), режимы восстановления и механической обработки, составляющие штуч­ного и штучно-калькуляционного времени и их сумма, разряды: работы по операциям.

Разработанная и утвержденная технологическая документа­ция является основным средством регламентации всего произ­водства.

6.4.7. Проектирование технологических процессов ремонта оборудования

В практике проектирования достаточно обоснованно и эффектив­но используют три критерия выбора рационального способа восста­новления деталей: технологического, экономического и технико-эко­номического. Причем эти критерии применяются в комплексе и реализуются в указанной здесь последовательности. Рассмотрим сущ­ность этих критериев, принципы и условия их реализации.

Технологический критерий, или критерий применимости, харак­теризуется возможностью использования из множества известных технологических приемов, способов, одного или нескольких, в прин­ципе, приемлемых для восстановления отдельной детали с данными дефектами в конкретных производственных условиях ремонта. Этот критерий не формализован (не выражается формулой, числом) и счи­тается предварительным, позволяющим установить только перечень деталей, ремонт которых возможен тем или иным способом.

Исходными данными, необходимыми для выбора рационального способа восстановления детали по этому критерию в условиях реаль­ного ремонтного производства, являются: рабочий чертеж детали с необходимыми требованиями на ее изготовление; характеристика де­фекта детали и перечень других ее дефектов; характеристика возмож­ных способов восстановления указанного и сопутствующих дефектов детали (вид способа восстановления, его выходные эксплуатацион­ные показатели, степень устранения дефекта, например, толщина и качество наплавленного слоя; энерго- и материалоемкость; потреб­ное технологическое обеспечение; производительность; экологичность и др.); наличие технологического ремонтного оборудования на предприятии; наличие ремонтных рабочих по профессиям и квали­фикации.

Алгоритм выбора способа представлен в виде цепочки последова­тельных шагов: анализ дефекта детали установление перечня со­путствующих дефектов анализ рабочего чертежа детали по харак­теристикам ее габаритов и дефектной поверхности (части) детали анализ и отбор известных и приемлемых способов устранения дефекта и сопутствующих дефектов анализ парка имеющегося ремонтного технологического оборудования отбор тех или иных из приемлемых способов, которые соответствуют технологическому оборудованию анализ энергоемкости и материалоемкости для реализации отобранных способов окончательный выбор способов, которые можно ис­пользовать одновременно для устранения нескольких дефектов.

Экономический критерий предоставляет возможность выбрать из нескольких, ранее установленных, но также приемлемых в техноло­гическом отношении, способов восстановления детали наиболее эко­номичный, т. е. требующий минимальных затрат С для его реализа­ции. В общем виде этот критерий можно представлять как

Затраты на восстановление одной детали i-м или j-м способами определяются по зависимости

где Сзп — величина заработной платы производственных рабочих по i-му или j-му способам; М — стоимость всех материалов, затраченных на восстановление детали, включая и стоимость ее металла при сдаче в утиль; Н — накладные расходы; Ен — нормативный показатель эф­фективности капитальных вложений (Ен = 0,15); k — капитальные вложения в производственные фонды.

Читайте также  Технология производства свинины

Величина заработной платы Сзп представляет собой сумму прямой заработной платы Зп, дополнительной заработной платы Зд и начис­лений на заработную плату Зн.

Прямая заработная плата определяется по выражению

где Тci, Тштi — тарифные ставки рабочих и техническая норма време­ни при выполнении i-й операции.

Дополнительная заработная плата принимается

а начисления можно принимать в пределах

Величина накладных расходов принимается в пределах 120-170% к заработной плате Сзп, а стоимость материалов М ориентировочно (в учебных целях) принимается равной 3% стоимости новой детали или рассчитывается.

При этом следует отметить, что стоимость восстановления детали зависит от объема (программы) ремонта N— общего количества вос­станавливаемых деталей. В этом случае при выборе рационального способа ремонта целесообразно все расходы подразделять на пере­менные, зависящие от программы, и постоянные, не зависящие от объема производства. Тогда в общем случае себестоимость восстанов­ления Св деталей будет определена как

где Спер — переменные расходы (затраты по основной и дополнитель­ной заработной плате производственных рабочих с начислениями, стоимость материалов, расходы на текущий ремонт и амортизацию производственного оборудования, приспособлений и т. д); Спост — по­стоянные расходы (затраты на содержание, ремонт и амортизацию зданий, расходы на содержание административно-управленческого аппарата, цехового персонала и вспомогательных рабочих и т. д). Себестоимость же восстановления одной детали будет

Выражение (6.23) в системе координат С— N графически представ­ляется прямой (рис. 6.8), отсекающей на оси ординат величину Спост, угол наклона которой пропорционален Спер. Подобные графики мож­но построить для различных способов обработки, кроме показанных на рис. 6.8. На рисунке видно, что для некоторых пар линий (спосо­бов) в их точках пересечения (при одинаковой программе) значения

себестоимости одинаковы. Эта точка соответствует значению крити­ческой программы NК, которое может быть найдено из условия

где значки при себестоимости С означают сравнимые способы.

Анализируя графики C-N, можно отметить, например, что при программе, меньшей N2, вибродуговая наплавка (прямая 4) будет наиболее рентабельной. С увеличением же программы сверх N2 виб­родуговая наплавка уступает железнению, но выгоднее, чем хромиро­вание. При программе более N4 хромирование становится целесооб­разнее, чем вибродуговая наплавка. При программах, меньших N1, наплавка под слоем флюса выгоднее, чем железнение, а при програм­мах, меньших N3, — чем хромирование. При программах, больших N3, наплавка под слоем флюса становится самым дорогим способом.

Выполнив подобный анализ, можно установить наиболее рацио­нальные способы восстановления деталей из условия затрат и про­граммы ремонта.

Технико-экономический критерий выбора рационального спосо­ба восстановления деталей является окончательным, обобщающим и выражается условием

где Св — себестоимость восстановления детали; Сн — стоимость новой детали; Кд — коэффициент долговечности деталей, восстановленных тем или иным способом.

Таким образом, зная физическую сущность и эксплуатационные характеристики способов восстановления работоспособности дета­лей, можно, используя соответствующие критерии, не только опреде­лить наиболее рациональный из способов, но и установить потреб­ность в технологическом оборудовании, технологической оснастке и материалах для реализации этих способов.

Разработка ремонтных чертежей и технологических процессов осуществляется в соответствии с требованиями стандарта ГОСТ 2.604-95 «Чертежи ремонтные» и технико-эксплуатационными осо­бенностями и возможностями способов восстановления.

Проектирование и изготовление средств технологического осна­щения выполняют при отсутствии универсальных средств. Исходны­ми данными при этом являются значения параметров технологичес­ких операций, определенные при решении предыдущей задачи, и характеристики параметров восстанавливаемой детали.

При технологической подготовке ремонтного производства важ­нейшими являются вопросы подготовки ремонтных кадров, обеспе­чения ремонта средствами технологического оснащения. Последний вопрос в основном решается инженером-механиком. На основе раз­работанных технологических процессов рассчитывается потребность в станочном и ином технологическом оборудовании ремонтных це­хов, производств.

Общие правила разработки технологических процессов ремонта

Общие правила, основные требования и этапы разработки технологических процессов устанавливаются единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП). Разработка технологических процессов ремонта производится на основе комплексного анализа различных факторов, учитывающих техническое состояние деталей ремфонда, ресурсы АТП, достижения науки и передового опыта ремонтных предприятий, экономическую целесообразность ремонта и т.д.

Проектирование технологических процессов ремонта включает в себя следующие этапы:

— Анализ исходных данных.

— Выбор действующего типового или группового техпроцесса, либо поиск аналога единичного процесса.

— Определение ремонтной заготовки и методов устранения дефектов.

— Выбор технологических баз.

— Составление технологических маршрутов ремонта, то есть разработка технологических операций, выбор оборудования, приспособлений и инструмента.

— Разработка технологических операций, установление последовательности переходов, выбор и уточнение средств технического оснащения, выбор или расчет режимов обработки, расчет припусков на обработку и допусков на размеры на основе размерного анализа.

— Нормирование операций технологического процесса. Определение норм времени и объемов ремонтных работ, норм расхода материалов, разряда работы и рабочих.

— Установление требований техники безопасности и защиты окружающей среды.

— Расчет экономической эффективности технологического процесса.

— Оформление технологической документации.

Дефекты деталей в процессе эксплуатации машин возникают вследствие возникновения случайных факторов и поэтому их появление характеризуется вероятностными свойствами. Состояние деталей ремфонда в одной выборке различается по количеству дефектов и технологическими методами их устранения. Поэтому применение одного техпроцесса с одним технологическим маршрутом ремонта для устранения всех дефектов оказывается экономически нецелесообразным.

Это вызывает необходимость на деталь одного наименования разрабатывать несколько техпроцессов ее ремонта. Каждый из техпроцессов будет иметь свой технологический маршрут, предусматривающий устранение определенного комплекса дефектов у ремонтируемой детали.

Под комплексом дефектов понимается совокупность дефектов, устраняемых по одному технологическому маршруту. Таким образом, особенностью разрабатываемого техпроцесса ремонта деталей является его полимаршрутность, то есть техпроцесс ремонта деталей содержит не один, а несколько технологических маршрутов.

Это требует определения: оптимального числа технологических маршрутов для каждого техпроцесса ремонта деталей; состава дефектов, устраняемых на каждом технологическом маршруте; последовательность выполнения операций и оптимизация закрепления деталей ремфонда с определенным сочетанием дефектов за каждым технологическим маршрутом ремонта.

Для обеспечения высокого уровня качества ремонта и повышения производительности труда целесообразно рабочие техпроцессы разрабатывать на основе типовых техпроцессов, разрабатываемых заводом-изготовителем. Типовой техпроцесс разрабатывается для множества обобщенных по дефектам деталей, обладающих конструктивной и технологической общностью и требующих для устранения дефектов одинаковых технологических операций и одинаковой последовательности их выполнения.

Обобщенной по дефектам деталью является условная деталь, которая содержит все возможные дефекты, встречающиеся у множества деталей данного наименования. При разработке типового техпроцесса ремонта детали руководствуются единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП) с учетом особенностей образования обобщенной ремонтной детали.

Технологический маршрут типового техпроцесса является общим и предусматривает последовательность выполнения технологических операций устранения всех дефектов, содержащихся на условной обобщенной детали. Если реальная деталь содержит меньше дефектов, чем обобщенная деталь, то длину технологического маршрута типового техпроцесса сокращают. Это позволяет существенно сократить затраты на разработку.

В отличие от изготовления деталей организация маршрутов их ремонта при КР представляет собой более сложную задачу. Это обусловлено необходимостью учета вероятностных свойств деталей ремфонда. Поэтому, прежде чем приступить к разработке техпроцесса ремонта, изучается состояние деталей ремфонда и устанавливаются фактическое сочетание дефектов и статистическая вероятность их появления.

При этом устанавливают, что некоторые дефекты повторяются на деталях часто и имеют большую частоту, а другие – редко с частотой близкой или равной нулю. Эти ведения являются необходимыми данными при разработке технологических маршрутов ремонта.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: